Метод трех проволочек

Метод трех проволочек

Одним из наиболее распространенных и точных методов измерений среднего диаметра резьбы является метод трех проволочек, являющийся косвенным методом измерений. Измерение среднего диаметра резьбы этим методом базируется на определении среднего диаметра резьбы как диаметра воображаемого цилиндра, поверхность которого пересекает витки резьбы, так что ширина витка в сечении, проходящем через ось резьбы, равна ширине впадины.

Метод заключается в следующем: во впадины резьбы закладываются три проволочки равного диаметра dпр и при помощи какого-либо контактного средства измерения измеряется размер М (рисунок 6.4).

При изменении выбираемого диаметра dпр проволочки, положение её во впадине меняется и при этом в значительной мере сказываются погрешности угла профиля. Для уменьшения влияния этой погрешности выбирают проволочки наивыгоднейшего диаметра dпр.н., который обеспечивает их касание с впадиной резьбы по линии среднего диаметра d2. Тогда средний диаметр рассчитываем по формуле (6.2):

, (6.2)

Для метрической резьбы (а = 60°) d2 рассчитываем по формуле (6.3):

где dпр.н= 0,5Р/cos α/2 — наивыгоднейший диаметр проволочек.

Для измерения размера М используют длинномеры, оптиметры, микрометры и т. п. При измерении на горизонтальном оптиметре обеспечивается погрешность измерения 1,5—2 мкм. Для повышения точности измерения учитывают погрешности диаметра проволочек, шага, угла профиля, угла подъема резьбы, деформации витков и др. При небольшом числе витков применяют метод двух проволочек, тогда d2 вычисляем по формуле (6.4):

Для контроля резьб с D > 100 мм применяют одну проволочку. В цеховых условиях и при ремонте используют микрометры с резьбовыми вставками. Погрешность этого метода 0,025 — 0,2 мм.

Рисунок 6.4 – Метод трех проволочек

6.7 Пример отчёта по лабораторной работе

Основные параметры объекта измерения (наружной резьбы):

— резьба М25х1 – 8g

— шаг резьбы Р =1 мм, по ГОСТ 24705 – 2004;

— d2 = 24,513 мм (Значение диаметра вычисляется по следующей формуле:

d2 = d — 2·3/8 Н = d – 2·3/8 ·0,866025·Р = 25,0 — 2·3/8·0,866025·1,0 = 24,567мм, после притупления кромок d2 = 24,513 мм);

— верхнее отклонение es = — 0,026 мкм; (по ГОСТ 16093-81)

— нижнее отклонение ei = — 0,226 мкм; (по ГОСТ 16093-81)

Следовательно: d2max=24,513 – 0,026 = 24,487 мм;

M25Х(1/1,5/2) – нетиповой калибр для наружной резьбы, который в стандартных условиях не применяется, производится по отдельным заказам Челябинским инструментальным заводом (ЧИЗ).

Измерение методом трех проволочек:

Согласно ГОСТ 2475-88 выбираем ступенчатые проволочки. Для метрической резьбы с шагом Р = 1мм dпр= 0,577мм, проволочки II – А – 0,577 кл.0.

Поскольку измерения проводятся с точностью 8g, погрешность наивыгоднейшего диаметра проволочек можно не учитывать, т. к. она несоизмеримо мала (не более 8 мкм).

Расстояние между наиболее выступающими образующими проволочек вычисляем по формуле (6.5):

Мmax=24,487 + (3·0,577 – 0,866) = 25,352 мм

Мmin=24,287 + (3·0,577 – 0,866) = 25,152 мм.

Так как размер наиболее выступающих образующих проволочек превышает 25,0 мм, то применять можно микрометр МК 50, так как МК 25 может производить измерения до 25,0 мм.

Предельно допустимая погрешность микрометров типа МК 25, МК 25-50 равна Δси = 0,004мм, при нормальных условиях и погрешности оператора равного Δоп = 5% от предельно допускаемой погрешности микрометра, имеем две составляющие и находим границу НСП (неисключенной систематической погрешности) определяется по формуле (6.6):

, (6.6)

Погрешность оператора вычисляется по формуле (6.7):

, (6.7)

Θ(Р) = 0,004 + 0,0002 = 0,0042 мм;

По классу точности и диапазону измерений выбираем СИ. Выбираем гладкий микрометр МК 50.

Предел измерения 0 – 50. Допустимая погрешность 4 мкм.

а) МК 50; б) МК 25;

1 — пятка, 2 — установочная мера, 3 — микрометрический винт,

4 — стебель, 5 — барабан, 6 — трещотка, 7 — стопор, 8 — скоба

Рисунок 6.5 – Гладкий микрометр

Проводим измерения с помощью гладкого микрометра МК 50 в трех поясах (Рисунок 6.5) n раз и полученные результаты записываем в виде таблицы (6.1).

1) По поясу I размеры X1 X2 X3, обозначены как Х 1;

2) По поясу II размеры X4 X5 X6 , обозначены как Х4;

3) По поясу III размеры X7 X8 X9 , обозначены как Х7;

Источник:
http://helpiks.org/2-10392.html

Методы и приборы для контроля параметров резьбы

Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля. Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры. Существует 2 основных способа контроля резьбы:

  • Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.
  • Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.

Для контроля трубной и конической резьбы чаще всего используют калибры, измеряющие размеры, форму и взаимное расположение поверхности детали.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

  1. Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
  2. Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
  3. Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
  4. Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

  1. Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
  2. Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
  3. Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
  4. Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

Приборы контроля резьбы

Для вычисления характеристик метрической разновидности резьбы при помощи комплексного метода контроля используются калибры в виде колец и скобы. Измерения проводятся в соответствии с ГОСТом 17763. Контроль внутреннего нарезания производится калибрами-пробками. Контроль нарезки с углом профиля 55° осуществляется при помощи микрометра со специальными вставки. На измерительный прибор устанавливается 5 комплектов вставок, размер которых определяется шагом резьбы. Существует 2 основных вида вставок:

  • призматическая: устанавливается на место пятки микрометра;
  • конусная: ставится в отверстие винта микрометра.

Скачать ГОСТ 17763-72

Работники ОТК для контроля угла профиля резьбы используют приспособления со встроенными индикаторами: микроскопы и проекторы. Они могут быть оснащены раздвижными вставками и наконечниками в виде шариков. Конструкция приборов с индикаторами представляет собой упорную планку, держатель и индикаторы. Главным преимуществом индикаторных приспособлений является их универсальность. С их помощью можно проводить измерительные работы как при расточке, так и при обточке детали. Они обеспечивают высокую точность измерений за короткий временной промежуток.

Существуют дополнительные приборы с индикаторами для контроля конусности детали. Они создаются по международному стандарту API и определяют размер резьбовых соединений в диапазоне от 1,5 до 24 дюймов. Устройство этих приспособлений представлено съёмными, измерительными наконечниками. Они передают результаты измерений отдельному индикатору, который выводит полученные данные на экран. Мастеру, применяющему индикаторные приборы для определения конусности детали, не понадобятся приблизительные шаблоны для контроля. Эта особенность обусловлена тем, что наконечники приборов всегда стараются предоставить наивысшие показатели для индикатора на минимальном расстоянии в 1 дюйм.

Сотрудники фабрик и заводов во время контроля резьбы применяют штангенциркуль и штихмассы, производящие замеры линейных единиц измерения. Они помогают определить размер резца, с помощью которого производится снятие необходимого количества стружки с заготовки. Эти измерительные приборы позволяют сэкономить время обработки отверстий средней и наибольшей степени точности.

Измерение шага резьбы

Для контроля такой характеристики, как шаг резьбы используются стандартные линейки с миллиметровыми и дюймовыми делениями, а также резьбомеры. Результаты вычислений шага посредством линейки являются неточными и производятся путём замера определённого числа витков. Главной задачей измерения является нахождение количества витков, которое приходится на единичный шаг резьбы. В условном случае, когда на 1 дюйм приходится 5 витков, шаг равняется 1/5 дюйма. Для удобства полученные результаты в дюймах пересчитывают в миллиметры. Во время процесса измерения витков посредством линейки человек должен учитывать следующие особенности:

  1. Для достижения максимальной точности нужно измерять не отдельные участки, а целую часть профиля детали.
  2. Перед процедурой измерения необходимо подсчитать целое количество витков.
  3. Шаг резьбы определяется после замера глубины и главных характеристик резьбовых соединений.

В результате измерений находится усреднённое значение шага. Погрешность расчётов зависит от правильности выполненной нарезки детали.

Резьбомер способен предоставить наиболее точные результаты измерений шага для трубной конической резьбы, потому что он может работать с наиболее маленькими расстояниями.

В состав его конструкции входят пластины, выполненные из сплавов железа. Каждая пластина оснащена вырезами, эквивалентными профилю нарезки и её шагу. Для определения величины шага резьбомер прикладывается к измеряемой детали. Пластина резьбомера производит точный контроль только в том случае, когда она параллельна оси нарезки. Важно, чтобы пластинка и отверстие резьбы совпали по размеру.

Измерение среднего диаметра резьбы

Контроль среднего диаметра нарезки осуществляется микрометром. Главными комплектующими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие винта. Этот измерительный прибор предоставляет наиболее точные измерения резьбы.

Если для работы необходимы лишь усреднённые значения диаметра резьбы, то можно применить специальное приспособление – кронциркуль. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений. Наконечники кронциркуля ставятся по резьбовому калибру, выдавая средний размер диаметра. После этого необходимо проделать аналогичные действия и с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются резьбовые скобы. Оценка точности диаметра проводится по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном.

Если требуется произвести контроль среднего диаметра маленькой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера пользуются методом, в котором задействованы 2 проволочки. Этот способ измерения резьбы отличается тем, что на противоположные выступы и впадины резьбы накладываются проволоки, диаметр которых является табличной единицей. Расстояние между концами проволочек показывает число среднего диаметра детали. Для каждого класса точности выпускаются отдельные проволоки, создающиеся по ГОСТу 2475-88. Во время определения конечных чисел необходимо учитывать возможные погрешности, потому что 2 проволоки не позволяют получить максимально точные значения.

Скачать ГОСТ 2475-88

Также этот параметр резьбы может измеряться посредством микроскопа. Прибор прикладывается к боковым сторонам профиля заготовки. Окуляры микроскопа наводятся на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Полученные значения складываются и делятся на количество сторон. Получившееся среднее арифметическое является действительным значением среднего диаметра резьбовых соединений.

Для производственных работ часто требуется дополнительно произвести контроль усреднённого диаметра вала. На них размещаются подшипники, муфты, бортики и зубчатые колёса, с помощью которых осуществляется вращение детали. Его диаметр рассчитывается во время процесса кручения. Конечное значение находится по формуле d=(T/0,2[t]) 1/3 . На конечный результат могут повлиять посторонние факторы (размер отверстия и высота бортиков).

Читайте также  Защитное стекло для сварочной маски: классификация, размеры

Измерение наружного диаметра резьбы

Контроль внешнего диаметра резьбы производится при использовании микрометрических инструментов, основу конструкции которых составляют микровинты. Расчёт происходит в соответствии со следующим алгоритмом:

  1. Микровинты прикладываются к профилю резьбы. Для корректировки местоположения инструмента необходимо произвести несколько вращений микрометра.
  2. Записать величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитываются, исходя из цены деления на шкале микровинтов.
  3. Приложить микрометр к противоположному концу профиля и вычислить его размер.
  4. Найти внешний диаметр нарезки, отняв от результата первоначального вычисления значение второго вычисления.

Измерение внутреннего диаметра резьбы

Внутренний диаметр нарезки контролируется измерительным приспособлением с заострёнными ножками – кронциркулем. Для организации вычислительных работ нужно установить инструмент на шаблонную деталь по резьбовому калибру, и затем проделать сравнение с исходным внутренним диаметром резьбовых соединений. Кронциркуль должен находиться относительно измеряемой оси под углом.

Также измерение внутренней резьбы может осуществляться приборами для цилиндрической резьбы. Это обусловлено тем, что внутренний диаметр имеет гладкую поверхность, что идеально подходит для формы наконечников, используемых в этих инструментах. Проверка полученных измерений делается посредством калибров-пробок.

Измерение резьбы методом трех проволочек

Метод трех проволочек применяется главным образом для контроля среднего диаметра резьбы. Определение значений диаметра происходит путём накладывания проволок одинакового диаметра на впадины резьбовых соединений. Размер полученной конструкции измеряется микрометром. На конечные результат вычислений может очень сильно повлиять погрешность профиля. Для устранения этой погрешности необходимо наложить проволочки на профиль таким образом, чтобы они соединялись на том уровне, где ширина впадин будет эквивалента ширине выступов. Проволочки обязаны лежать следующим образом: 1 проволока размещена на впадине с левой стороны, а 2 другие – на впадинах с противоположной стороны. Важно, что во время измерений деталь не деформировалась, а проволоки не перегибались

Помимо этого, сферой применения метода трёх проволочек является контроль диаметра трапецеидальной резьбы. Только в этом случае проверка детали проводится при помощи трех специальных роликов.

Источник:
http://stankiexpert.ru/tehnologii/kontrol-rezby.html

Средства измерения резьб. Проволочки измерения резьбы.

Средства измерения резьб. Проволочки измерения резьбы.

Приборы активного контроля.

Одним из наиболее прогрессивных методов контроля является активный. Наиболее рационально его применение в условиях массового и крупносерийного производства. Устройства активного контроля при определенном измерении размеров позволяют автоматически изменять ход технологического процесса и обеспечить заданную точность обработки.

Устройства активного контроля могут включаться в конце цикла обработки и по результатам измерения подавать команду на подналадку режущего инструмента (их называют подналадчиками) или производить проверку размеров изделия непосредственно в процессе обработки с целью регулирования величины перемещения, режимов резания и других параметров технологического процесса. Приборы активного контроля, регулирующие параметры технологических процессов, применяются в станках с программным управлением.

Для автоматического контроля и подналадки применяются приборы контактного и бесконтактного действия. У приборов контактного действия наконечник находится в контакте с измеряемым изделием и может, срабатываясь, быть причиной погрешности прибора. Для уменьшения такой возможности наконечники приборов активного контроля изготовляют из твердого сплава, алмазов, агатов или других особо твердых материалов.

Приборы для измерения резьб.

Основными контролирующими параметрами резьб являются наружный средний и внутренний диаметры, угол профиля и шаг. При измерении резьб применяются средства комплексного и поэлементного контроля.

Для комплексного контроля наружных метрических резьб применяются жесткие предельные калибры-кольца (ГОСТ 17763 — 72 и ГОСТ 17764 — 72) или резьбовые скобы. Внутренние резьбы проверяются резьбовыми калибрами-пробками (ГОСТ 17756 — 72 и ГОСТ 17759 — 72). При пользовании резьбовыми калибрами-пробками и кольцами комплексным измерителем является проходной калибр. Непроходной калибр применяется для измерения предельного размера среднего диаметра.

При поэлементном контроле наружный диаметр болта может проверяться любым измерительным средством, применяемым для контроля диаметра валов, а внутренний диаметр гайки – любым измерительным средством для контроля отверстий.

Для контроля среднего диаметра применяют контактный или бесконтактный методы. Контактный метод контроля основан на применении вставок в микрометр или трех проволочек.

Вставки резьбового микрометра.

Микрометр со вставками применяют при контроле среднего диаметра треугольной резьбы с углами профиля 60 и 55°. Измерение производится в пределах от 0 до 350 мм, причем для каждого интервала в 25 мм применяются или отдельные микрометры, или специальные сменные пятки. Комплект вставок к микрометру состоит из двух вставок (рис. 1): призматической, которая устанавливается вместо пятки микрометра, и конусной, устанавливаемой в отверстие микрометрического винта.

Рис. 1. Вставки к резьбовому микрометру.

Микрометр оснащается пятью комплектами вставок, которые устанавливаются применительно к шагу проверяемой резьбы: 0,4 — 0,5; 0,6 — 0,8; 1 — 1,5; 1,75 — 2,5 и 3 — 4,5 мм.

Измерение резьбы методом трех проволочек.

При контроле среднего диаметра применяют комплект из трех проволочек одинакового диаметра. В процессе замера две проволочки устанавливают во впадины резьбы с одной стороны, а третью — в противоположную впадину. Размер проволочек выбирается по специальной таблице в зависимости от шага и угла профиля резьбы. Идеальным размером для проволочек является диаметр d = tg α /2c, где cs шаг, а α /2 угол профиля проверяемой резьбы.

Измерения среднего диаметра резьбы.

В зависимости от требуемой точности при измерении проволочками используют микрометры или оптико-механические приборы, обеспечивающие более точные показания. Если оси проволочек при измерении расположены вертикально, то проволочки подвешивают на кронштейне, укрепленном на применяемом приборе (рис. 2). К проволочкам подводят измерительные поверхности и измеряют расстояние между выступающими точками трех проволочек, находящимися во впадинах резьбы, затем по формулам определяют средний диаметр.

Расчет среднего диаметра резьбы.

Средний диаметр резьбы с углом профиля 60°:

Dcp=M – 3d + 0.866s,

где M — размер, полученный в результате измерения, мм;

d — диаметр проволочки, мм;

s — шаг измеряемой резьбы, мм.

Если угол профиля составляет 55°, то средний диаметр цилиндрической резьбы:

Dcp=M – 3,165d + 0.9605s.

Рис. 2. Измерение резьбы с помощью трех проволочек.

Бесконтактные методы контроля резьбы с помощью среднего диаметра резьбы основаны на трех проволочек, применении измерительных микроскопов с угломерными окулярными, головками, а также проекторов.

Индикаторные измерительные приборы.

Контроль точности шага резьбы и измерение угла профиля также осуществляется на измерительных микроскопах или проекторах.

Контроль среднего диаметра внутренней резьбы может выполняться индикаторными приборами с раздвижными полупробками, индикаторными приборами с раздвижными вставками, а также на горизонтальных оптиметрах с помощью измерительных дуг для внутреннего измерения, оснащенных шаровыми измерительными наконечниками.

На большинстве заводов при расточке отверстий для предварительных измерений пользуются пробками и штих-массами, а также штангенциркулем. Установка резца для снятия стружки до требуемого размера производится по лимбу поперечного суппорта станка на основе показаний штангенциркуля. При обработке отверстий по 2-му и 3-му классам точности такой общепринятый способ измерений связан с большими затратами времени на снятие пробных стружек, а зачастую и на излишние проходы.

Измерить размеры ряда детален в процессе обработки можно с помощью индикаторного приспособления (рис. 3), которое благодаря специальной конструкции упорной планки 1, позволяет установить в удобном месте, впереди поперечных салазок суппорта, держатель 3 индикатора 4. При подаче поперечных салазок от себя штифт индикатора упирается в выступ планки 1. Винт 2 предохраняет индикатор от поломки. Это приспособление является универсальным, оно может быть применено как при расточке, так и при обточке. Для обточки упорную планку и индикатор 3 поворачивают на 180°.

Рис. 3. Индикаторное приспособление для активного контроля размеров при обработке на токарном станке.

Практика показала, что применение индикаторов и установочных колец с номинальным размером обрабатываемого отверстия, а также применение индикаторного приспособления (рис. 3) позволяет уменьшить вспомогательное время и обеспечить высокую точность измерений внутренних размеров.

При обработке отверстий необходимо по индикатору настроить резец на снятие первой стружки с припуском 0,1 — 0,2 мм на сторону, заметить показание индикатора и снять первую стружку. После этого замерить полученный размер отверстия индикаторным прибором, настроенным по установочному кольцу, имеющему номинальный размер отверстия (при настройке индикаторный прибор устанавливается на ноль).

Измерив отверстие, определяют, какой слой металла нужно снять резцом для получения окончательного размера отверстия, и по индикатору устанавливают резец для расточки отверстия на чистовой размер. Такой способ измерений упрощает расточку отверстий по 2-му и 3-му классам точности, и он вполне доступен для рабочих невысокой квалификации.

При больших партиях деталей небольшой массы иногда целесообразно сначала провести предварительную расточку всей партии деталей с припуском 0,3 — 0,5 мм на диаметр и затем за один проход, применяя жесткий резец, провести чистовую расточку.

Учитывая, что резец в процессе работы изнашивается, вследствие чего размер отверстия уменьшается, во время обработки каждой последующей детали следует проверять индикатором для внутренних измерений действительный размер отверстия уже обработанной детали и, исходя из показаний индикатора, настраивать индикаторное устройство с учетом износа резца.

Преимущество работы с индикатором заключается еще и в том, что на его показания не влияет износ резьбы винта и гайки поперечного суппорта, тогда как показания лимба зависят от степени износа резьбы.

Следует отметить, что общепринятые способы расточки отверстий не обеспечивают высокой точности. При обработке отверстия, диаметр которого меньше заданного, токарь не имеет точного представления о том, сколько сотых долей миллиметра нужно дополнительно снять для получения окончательного размера. Поэтому он часто вынужден прибегать к добавочным проходам, что значительно увеличивает затраты времени на обработку и ухудшает качество.

Применение индикаторных приспособлений дает возможность работать уверенно и с большой точностью. Использование индикатора не исключает применения предельных калибров. Проверка отверстий предельным калибром является обязательной при окончательном контроле размера.

Источник:
http://mechanicinfo.ru/sredstva-izmereniya-rezb-provolochki-izmereniya-rezby/

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и .

Метод трех проволочек

Для проверки среднего диаметра резьбы применяются также резьбовые скобы с двумя парами мерительных роликов или с мерительными гребенками и приборы, измерение с помощью которых основано на принципе сравнения с эталоном. Такой прибор имеет наконечники, после установки которых по эталону на нуль индикатора измеряют деталь. Средний диаметр резьбы проверяется также методом трех проволочек. Этот метод измерения среднего диаметра состоит в том, что между нитками резьбы вкладываются три проволочки две из них — с одной стороны, а третья — с другой расстояние между ними измеряется микрометром или оптиметром. Диаметр проволочек должен быть выполнен с точностью до 0,5 мк прямолинейность проволочек должна быть выдержана с точностью до 0,5 мк на длине 6 мм. Для точного измерения трех главных элементов резьбы — среднего диаметра, угла профиля и шага — применяется универсальный микроскоп. [c.259]

Средний диаметр резьбы можно измерять методом трех проволочек, который заключается в том, что во впадины резьбы болта по обе его стороны закладываются три точные проволочки одинакового диаметра. Затем микрометром с плоским наконечником определяют расстояние между внешними поверхностями заложенных проволочек (рис. 28). [c.606]

Средний диаметр червяка проверяют методом трех роликов, аналогично проверке обычных резьб методом трех проволочек. [c.625]

Контроль среднего диаметра резьбы с помощью калиброванных проволочек. Для измерения среднего диаметра резьбы применяется метод одной, двух и трех проволочек, причем наибольшее распространение получил метод трех проволочек. [c.228]

Сущность метода трех проволочек заключается в том, что три калиброванные проволочки равного диаметра укладывают во впадины [c.228]

Погрешность измерения диаметра методом трех проволочек помимо влияния погрешности угла профиля контролируемой резьбы при применении проволочек не наивыгоднейшего диаметра зависит от трех основных факторов 1) погрешности шага контролируемой резьбы 2) угла подъема резьбы (особенно важно для резьб с крупным шагом — трапецеидальных, упорных) 3) отклонения размеров и формы рабочей части проволочек. [c.230]

Читайте также  Чем и как резать керамическую плитку в домашних условиях, без плиткореза

Погрешности шага контролируемой резьбы могут быть учтены, если в результат измерения dj методом трех проволочек ввести поправку, определяемую по формуле [c.230]

Для измерения среднего диаметра резьб небольшой длины (в пределах одного-двух витков), например непроходных калибров и калибров износа (К-И), применяют метод двух проволочек. В отличие от рассмотренного метода трех проволочек, этот метод заключается в том, что в диаметрально противолежащие впадины резьбы укладывают две проволочки, диаметр которых определяют по вышеприведенным формулам, и на основании измеренной величины Р между крайними точками проволочек определяют значение диаметра d . [c.231]

При необходимости вводить поправки в результат измерения диаметра dj они подсчитываются так же, как и при измерении методом трех проволочек. [c.231]

Для резьб большого диаметра и шага, а также при измерении резьб с большим углом подъема пользуются методом одной проволочки. В этом случае диаметр dj определяется на основании измеренной величины Q, равной расстоянию от плоскости, на которой уложена контролируемая резьба, до крайней точки проволочки, уложенной во впадину с противоположной стороны резьбы. Размер dj определяют по формулам, приведенным для метода трех проволочек, но в данном случае вместо величины М берут величину 2Q—d, где Q — среднее значение из результатов измерений детали в двух взаимно перпендикулярных направлениях d — действительный размер наружного диаметра контролируемой детали, измеренный с той же точностью, что и размер Q. [c.231]

Средний диаметр симметричной резьбы di при измерении методом трех проволочек (см. рис. 8.4, а) наивыгоднейшего диаметра вычисляется по формуле [c.220]

Определение размера М может производиться микрометрами (см. п. 5.3), измерительными головками различного типа (см. пп. 5.4 и 5.5), вертикальными и горизонтальными оптиметрами, интерферометрами, длиномерами, измерительными машинами и универсальными микроскопами (см. п. 5.8). При измерении среднего диаметра с помощью измерительных головок, вертикального оптиметра и длиномера деталь укладывают на две проволочки, которые устанавливают на притертую к столу прибора или стойки (см. п. 5.6) концевую меру длины. Плоскость плоского наконечника прибора должна касаться третьей проволочки, уложенной сверху во впадину резьбы. Проволочка, уложенная сверху, должна находиться между проволочками, расположенными на противоположной стороне, при этом следует учитывать, производится ли измерение правой или левой резьбы. При измерении среднего диаметра методом двух проволочек целесообразно применять ленточный наконечник. При измерении методом одной проволочки деталь располагают непосредственно на столе. Измеряя размер Л1 с помощью горизонтального оптиметра, длиномера или измерительной машины методом трех проволочек, детали с диаметром резьбы до 60 мм устанавливают горизонтально, а проволочки подвешивают на кронштейне, укрепленном на пинольной трубке. [c.223]

Примечания 1. Погрешности измерения dj методом трех проволочек, указанные в таблице, не учитывают в полной мере возможных дефектов образующих профиля. 2. Измерение шага резьбовых калибров на инструментальном микроскопе следует производить лишь при отсутствии универсального микроскопа. 3. Пределы измерений на инструментальном микроскопе указаны для малой модели (ММИ). Для микроскопа большой модели (БМИ) пределы измерений составляют 150 мм при измерении шага, 80 мм при измерении половины угла профиля. [c.517]

Измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек заключается в следующем во впадины резьбы закладывают три проволочки равного диаметра d (рис. 6), и при помощи оптиметра, вертикального длиномера, миниметра или микрометра измеряют размер М, а затем определяют средний диаметр по формуле [c.517]

Средний диаметр й 2 Фг) — это диаметр воображаемого цилиндра, соосного с резьбой, образующие которого в любой осевой плоскости делятся боковыми сторонами витков на равные части. Этому определению соответствует измерение среднего диаметра методом трех проволочек. Средний диаметр является основным из всех параметров резьбы, так как он определяет положение винтовой [c.87]

Метод трех проволочек — один из наиболее распространенных и точных методов измерения собственно среднего диаметра резьбы. Контактным прибором определяют размер М (табл. 2.3), связанный с собственно средним диаметром резьбы зависимостью [c.100]

Более точные результаты измерения среднего диаметра винта можно получить методом трех проволочек (табл. 22), сущность которого сводится к следующему. Во впадины измеряемой резьбы закладывают три калиброванные проволочки определенного диаметра параллельно одна другой и резьбовым микрометром с плоскими вставками 5 (см. рис. 6, б) или другим инструментом соответствующей точности измеряют размер М (см. эскиз к табл. 22). [c.594]

Измерение толщины витка червяка небольших диаметров и модулей осуществляется по методу трех проволочек, применяемому при проверке среднего диаметра резьбы. [c.694]

Для проверки средних диаметров ответственных резьб применяют метод трех проволочек . При этом способе необходимо определить величину раствора губок микрометра Р. [c.223]

Микровинт. Гладкая часть микровинта, как и пятка, выполняется диаметрами бСд для микрометров легкого типа и ВСд для микрометров тяжелого типа. Это необходимо в случае использования микрометра для измерения среднего диаметра резьбы по методу трех проволочек (на пятку и винт надеваются так называемые башмачки с проволочками). [c.95]

Условиям проверки только собственно среднего диаметра наиболее полно отвечает метод трех проволочек при контроле наружной резьбы и методы, базирующиеся на применении шариков при контроле внутренней резьбы. В производственных условиях для этой цели применяются непроходные резьбовые калибры с так называемым укороченным профилем, который дает лишь известное приближение к проверке собственно среднего диаметра. На фиг. 455 показан полный и укороченный профили резьбовых пробок. Аналогично выполняется укороченный профиль резьбовых колец. [c.337]

Измерение среднего диаметра методом трех проволочек. Три проволочки равного диаметра закладываются во впадины резьбы, как это показано на фиг. 488 при помощи контактного прибора (оптиметр, миниметр и др.) определяют размер Ж и по известным значениям шага 5 половины угла [c.363]

Из формулы (198) следует, что на точность определения среднего диаметра методом трех проволочек помимо погрешностей в показаниях прибора будут оказывать влияние погрешности самих проволочек Ьd, погрешности шага контролируемой резьбы 85 и погрешности половины угла профиля резьбы 8 [c.363]

При определении размера среднего диаметра методом трех проволочек пользуются обычно формулой (198), не учитывающей влияния измерительного усилия и угла подъема резьбы на результат измерения. Обе погрешности хотя и имеют разные знаки, но не компенсируются в полной мере, как это видно из приведенных выше примеров. Степень компенсации этих погрешностей может быть увеличена путем специального расположения допусков на рабочий диаметр d проволочек. Допуски на рабочий диаметр проволочек по ГОСТ 2475-44 приведены в табл. 40. [c.364]

При проверке резьбовых калибров методом трех проволочек или же на универсальном микроскопе с ножами для учета отклонений от правильных геометрических форм [c.366]

Кроме того, средний диаметр резьбы можно измерить методом трех проволочек. Этот метод заключается в том, что во впадины резьбы болта по обе его стороны закладывают три точные проволочки одинакового диаметра, затем микрометром с плоским наконечником определяют расстояние М между внешними поверхностями заложенных проволочек (рис. 47). Последующим расчетом по величине этого расстояния определяют значение среднего диаметра резьбы. Этот метод измерения является, таким образом, косвенным. Три проволочки применяют для того, чтобы предотвратить перекос измерительных наконечников микрометра. [c.126]

У червячных винтов (червяков) проверяют средний диаметр, угол профиля винта и шаг винтовой линии. Средний диаметр червяка проверяют методом трех роликов аналогично проверке обычных резьб методом трех проволочек, [c.133]

На точность определения среднего диаметра методом трех проволочек влияют погрешности диаметра проволочек, шага и полови- [c.158]

В приборах иногда проволочки заменяют шариками или сферическими наконечниками, сохраняя при этом принцип метода трех проволочек. [c.158]

Более точным методом измерения среднего диаметра резьбы является метод трех проволочек. При этом методе в завнснмости от требуемой точности из.мерення проводя гладким мпкромегром, оши-метром или длиномером. Две проволочки (рис. 14.13, а) закладывают во впадины резьбы с одной стороны профиля, а одну — с противо- [c.178]

Средний диаметр резьбы можно проверить резьбовым микрометром и с помощью метода трех проволочек. Для определения в пятки микрометра вставляют спе1дааль 1ые резьбовые вставки (конические и призматические), комплект которых приложен к микрометру. При измерении среднего диаметра резьбы методом трех проволочек во впадины резьбы 144 [c.144]

На точность определения среднего диаметра методом трех проволочек влияют погрешности диаметра проволочек, шага и половины угла профиля резьбы. Для устранения влияния но-грешиостп угла профиля применяют проволочки так называе- [c.200]

Метод трех проволочек является одним из наиболее распространенных и точных методов измерения собственно среднего диаметра резьбы. Сущность метода трех проволочек заключается в следующем три одинаковые проволочки закладываются во впадины резьбы. Контактным прибором определяют размер М (см. табл. 20, схема измерения 3), связанный с собственно средним диаметром резьбы зависимостыд [c.157]

Смотреть страницы где упоминается термин Метод трех проволочек : [c.180] [c.37] [c.99] [c.326] [c.366] [c.366] Смотреть главы в:

Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения (1979) — [ c.178 ]

Источник:
http://mash-xxl.info/info/3078/

Измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек

Используя формулу на странице 167 рассчитать диаметр проволочек – dD0 применяемых при измерении среднего диаметра резьбы М6 методом трех проволочек.

Строка 22. Проверить правильность расчета dD0. Если расчетное и табличное значения диаметров совпадают, то значение dD0 занести в строку 22 во вторую колонку.

Дело в том, что для метрических резьб значение dD0 зависит только от шага, тогда как угол профиля α для всех шагов равняется 60°. Поэтому значение dD0 заранее рассчитано для всех стандартизированных шагов и занесено в одну таблицу. Что облегчает работу при измерении среднего диаметра резьбы методом трех проволочек.

На рисунке 43 изучить схему измерения среднего диаметра резьбы методом трех проволочек.

Заменить на микрометре коническую и призматическую вставки на плоские вставки. Плоские вставки на рисунке 43 показаны под номером 1.

Установить микрометр на нуль по той же схеме, как описано выше.

Взять деталь с резьбой М6, три проволочки и собрать схему, указанную на рисунке 43. Обратить внимание, что одна проволка располагается с одной стороны, а две другие — с другой.

Строки 23 и 24. Отсчитать показание микрометра, это будет размер «М». Занести значение «М» в строку 23 во вторую колонку.

Используя формулу на странице 167, рассчитать значение d2 и занести в строку 24 во вторую колонку. Это и будет рассчитанное, то есть измеренное значение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек.

Строка 25. Обоснованный вывод о соответствии среднего диаметра резьбы установленным требованиям.

Для вывода о соответствии или не соответствии резьбы по среднему диаметру установленным требованиям, необходимо измеренное значение среднего диаметра сравнивать с значениями по ГОСТ.

Если соблюдается условие:

d2 min ГОСТ d2 max ГОСТ, то резьбу необходимо отнести к группе негодных. То есть, размер детали не может выходить за установленные предельные значения по чертежу или ГОСТу.

Записать обоснованные выводы по каждой резьбе в строку 25.

Результаты измерения среднего диаметра – d2 наружной

Варианты заданий для измерения среднего диаметра – d2 наружной резьбы с помощью резьбового микрометра и методом 3-х проволочек

Размеры среднего и внутреннего диаметров метрических резьб, мм, по ГОСТ 9159 – 81 (СТ СЭВ 180-75), ГОСТ 24705 – 81 (СТ СЭВ 182-75), ГОСТ 24706 – 81 (СТ СЭВ 184-75)

Пример расчета: Резьба М16, шаг Р = 2 мм, d (D) = 16 мм.

Резьба метрическая с крупным шагом. Диаметры

и шаги, мм, по ГОСТ 8724 – 81 (СТ СЭВ 181-75)

Наружный диаметр резьбы – d(D)

Наружный диаметр резьбы — d(D) для ряда:

Наружный диаметр резьбы – d(D)

Читайте также  Резка зеркала в домашних условиях: подготовка, техника, приемы

Примечания: 1) При выборе диаметров резьбы следует предпочитать 1-ый ряд 2-му, а 2-й ряд 3-му (то есть, соблюдать принцип предпочтительности);

2) Диаметры и шаги резьб, заключенные в скобки, по возможности не применять;

3) Стандарт СЭВ разработан с учетом стандарта ИСО-261 и рекомендации ИСО Р 1501.

Таблица выбора N сменных вставок при измерении среднего диаметра наружной метрической резьбы с помощью резьбового микрометра

Пример: если шаг резьбы Р = 0,8 мм, то номер конической и призматической вставок 2.

Диаметры (мм) проволочек и роликов для измерения среднего диаметра — d2 наружной метрической резьбы (ГОСТ 2475-62)

Тип 1 – проволочки гладкие

Тип 11 – А – Проволочки ступенчатые, исполнения А

Тип 11 – Б – Проволочки ступенчатые, исполнения Б

Тип 11 – В – Проволочки ступенчатые, исполнения В

Пример: Если шаг резьбы Р = 3 мм, то диаметр проволочки будет dDO = 1,732 мм.

Эта проволочка ступенчатая, исполнения В, тип 11.

Примечания:к (табл. 39 и 40) 1. Верхнее отклонение диаметра d должно соответствовать основному отклонению диаметра d2.

2. Нижнее отклонение диаметра D должно соответствовать основному отклонению диаметра D2.

Степени точности диаметров резьбы

* Только для резьб на деталях из пластмасс

Основные отклонения для образования посадок с зазором

3. Основные отклонения E и F установлены только для специального применения при значительных толщинах слоя защитного покрытия.

Резьбовые соединения с большими гарантированными зазорами по диаметрам применяют, когда соединение работает при высокой температуре, для компенсации температурных деформаций; когда необходима быстрая и легкая свинчиваемость деталей даже при наличии небольшого загрязнения или повреждения резьбы; когда требуется повышенная циклическая прочность резьбовых соединений; когда на резьбовые детали наносят антикоррозийные покрытия.

В соответствии с сложившейся практикой поля допусков болтов и гаек установлены в трех классах точности: точном, среднем и грубом.

Понятие класса точности используется для сравнительной оценки точности резьбовых деталей с различными полями допусков.

Длины свинчивания по ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640-77) мм

Номинальный диаметр резьбы d

Примечание. 1. Длины свинчивания, относящиеся к группам S, N и L должны соответствовать указанным в данном положении.

2. Допуск резьбы, если нет особых указаний, относится к наибольшей нормальной длине свинчивания указанной в данном приложении, или ко всей длине резьбы, если она меньше наибольшей нормальной длины свинчивания. S – коротка длина свинчивания, N – нормальная длина свинчивания, L – длинная.

Метрические резьбы с натягом и переходные посадки предназначаются для резьбовых соединений, образованных ввертыванием стальных шпилек (резьба на конце шпилек) в резьбовые отверстия (внутренняя резьба) в деталях различных материалов при следующих длинах свинчивания:

Сталь . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (1 – 1,25) d

Чугун . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (1,25 – 1,5)d

Алюминиевые и магнитные сплавы . . . . . . . . (1,25 -2)d

Поля допусков метрической резьбы для образования посадок с зазором по ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640-77)

Наружная резьба (болт)

Внутренняя резьба (гайка)

Примечания: 1. Поля допусков, заключенные в рамки, рекомендуется для предпочтительного применения. 2. Поля допусков, указанные в скобках, применять не рекомендуется.

Поля допусков и посадки с натягом метрической резьбы

Материал детали с внутренней

Дополнительные условия сборки

Примечания: 1. Дополнительно в скобках указывается число сортировочных групп. 2. Посадки 2H5D(2)/3p(2), 2H5C(2)/ 3p(2), 2H4D(3)/ 3n(3), 2H4С(3)/ 3n(3) осуществляются сортировкой наружной и внутренней резьбы по собственно среднему диаметру на группы. 3. Сборка резьбового соединения должна выполняться по одноименным группам наружной и внутренней резьб.

Резьбы с натягами и переходными посадками применяют в машинах и механизмах для крепежных соединений, работающих в условиях вибраций, переменного температурного режима (автотракторные двигатели и др.) для обеспечения неподвижных резьбовых соединений при эксплуатации или центрировании деталей по резьбе.

Переходные посадки более технологичны, так как при сборке не требуется сортировать резьбовые детали на группы, что обязательно для основных посадок с натягом. Но в резьбовых соединениях с переходными посадками необходимо использовать дополнительные элементы заклинивания.

Поля допусков и переходные посадки метрической резьбы

(по ГОСТ 24834-81)

с внутренней резьбой

Номинальный диаметр резьбы

Чугун, алюминиевые и магниевые сплавы

Примечания: 1. Все указанные посадки предусматривают применение дополнительных элементов заклинивания. 2. В обозначении полей допусков наружной резьбы поле допуска наружного диаметра, образованное сочетанием 6-й степени точности и основного отклонения g не указывается.

Переходные посадки применяются в тех случаях, когда в процессе работы необходимо обеспечить неподвижность соединения, но создание большого натяга может привести к разрушению деталей (резьбовые соединения, подверженные вибрации, тонкостенные детали).

Поскольку в переходных посадках очень малые натяги, которые не могут удерживать детали от развинчивания (тем более, если в соединении будут зазоры), необходимо в конструкции резьбового соединения, где предполагается использовать переходные посадки, предусмотреть дополнительные элементы заклинивания, где могут быть выполнены в виде конического сбега резьбы, плоского бурта после резьбы или цилиндрической цапфы перед резьбой на конце шпильки.

Переходные посадки предназначены для наружных резьб (резьба на ввинчиваемом конце шпильки) из стали, чугуна, алюминиевых и магниевых сплавов.

При использовании переходных посадок для резьбовых соединений из других материалов требуется их дополнительная проверка.

Рис. 42. Схема расположения контролируемой резьбы относительно общей оси 0-0 вставок при измерении среднего диаметра – d2 с помощью резьбового микрометра.

Рис.43. Схема измерения среднего диаметра до наруж­ной резьбы методом трех проволочек (вид сверху)

1 — вставки с плоским торцем; 2 — проволочки (3 штуки); 3 — резьба контролируемая; А — точки контакта поверхности проволочки с поверхностью резьбы; М — показание микрометра.

— Формула для расчета диаметра – dDO про-

волочки: Р – шаг резьбы; α – угол профи-

ля резьбы (для метрической резьбы α = 60º).

d2 = (M – 3 dDO) + 0.866 P — формула для расчета — d2

Вопросы для самоподготовки

1.На какие группы подразделяются резьбы по назначению?

2.На какие группы подразделяются резьбы по профилю витков (по виду контура осевого сечения) и числу заходов?

3.Как подразделяются резьбы в зависимости от направления вращения контура осевого сечения?

4.Дать определения понятий следующих номинальных размеров основных параметров резьбы:

— наружный диаметр резьбы – d (D)

— внутренний диаметр резьбы – d1 (D1)

— средний диаметр резьбы – d2 (D2)

— угол профиля резьбы — «α«;

— угол подъема резьбы — «φ«;

— длина свинчивания — «l«.

5. Пояснить, что понимается под выражением «приведенный средний диаметр резьбы» – d2 пр. (D2 пр.)?

6.Что такое «суммарный допуск на средний диаметр» наружной резьбы и «суммарный допуск на средний диаметр» внутренней резьбы?

7.Какие предусмотрены основные отклонения для наружной и внутренней резьбы для образования посадок: с зазором, переходных и с натягом?

8.Сколько степеней точности установлено для резьб, их область применения?

9.Какими методами определяется (измеряется) средний диаметр d2 наружной и (D2) внутренней резьбы?

10.По длине свинчивания резьбы какие группы установлены и как эти группы обозначаются?

11. Расшифруйте условные обозначения резьб и резьбовых соединений, приведенных ниже: М12 – 6q; M12 – 6H; M12 x I – 6q;

M12 x I – 6H; M12 x ILH – 6q; M12 x ILH – 6H; M12 – 6H/6q;

M12 x I – 6H/6q; M12 x ILH — 6H/6q?

12. Поля допусков наружной и внутренней резьбы установлены в классах точности — как называются эти классы точности?

13. По какому диаметру происходит свинчивание резьб и почему?

14. Чем вызвана необходимость контроля среднего диаметра резьбы. Почему такое внимание уделяется именно среднему диаметру?

15. Начертить контур осевого сечения метрической резьбы и указать на нем основные параметры резьбы.

16. Какие методы измерения среднего диаметра резьбы на микрометре вы знаете и какой из этих методов дает более точный результат?

17. Чему равняется угол профиля «α» у метрической резьбы, а у дюймовой резьбы?

18. По какому признаку резьбы подразделяются на метрические и дюймовые?

19. С помощью какого прибора можно выполнить комплексный контроль наружной и внутренней резьбы?

20. С помощью какого прибора можно определить шаг резьбы.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №9

Дата добавления: 2018-04-05 ; просмотров: 2180 ;

Источник:
http://studopedia.net/3_75399_izmerenie-srednego-diametra-rezbi-metodom-treh-provolochek.html

РАБОТА №8 ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБЫ КАЛИБРА-ПРОБКИ МЕТОДОМ ТРЕХ ПРОВОЛОЧЕК

Для проверки измерений этим методом необходимо:

1. Выбрать диаметр проволочек, необходимых для измерения:

Где P— шаг проверяемой резьбы;

α- угол профиля метрической резьбы.

Размеры диаметров проволочек проставлены на пластинках, к которым подвешены проволочки.

2. Проверить нулевое положение рычажного микрометра. Закрепить микрометр в стойке.

Микрометр рычажный (рис. 26) состоит из микрометрической головки и рычажно-зубчатого механизма, передающего перемещение подвижной пятки 2 микрометра на стрелку отсчетной шкалы 1. Измерительное усилие равно 200…400 г.

Перед началом измерения проверяют нулевой отсчет.

Проверка нулевого отсчета рычажного микрометра

Для проверки нулевого отсчета рычажного микрометра вращением барабана4 (рис.26) измерительные полоски приводят в соприкосновение друг с другом или с поверхностью установочной меры, если пределы измерения прибора от 25 до 50 мм. При этом должны совпадать нулевой штрих шкалы барабана с продольным штрихом на стебле и стрелка с нулевым штрихом шкалы рычажного устройства. Если стрелка рычажного устройства не совпадает с нулем шкалы, выполняют регулировку микрометра. Для этого вращением барабана 4 устанавливают стрелку шкалы 1 на нуль, закрепляют стопором 3 микрометрический винт, отвинчивают колпачок 5 барабана, снимают барабан с конуса, поворачивают его до совпадения нулевого штриха с продольным штрихом стебля и завинчивают колпачок 5. После регулировки стопор 3 следует отпустить.

Рисунок 26. Микрометр рычажный

Измерение рычажным микрометром

Измеряемое изделие вводят между измерительными поверхностями пятки и микрометрического винта и вращением барабана приводят в соприкосновение из­мерительные поверхности прибора с поверхностью изделия. Вращение барабана прекращают, когда стрелка шкалы 1 (см. рис. 26) окажется вблизи нуля (в преде­лах. 4 деления), а продольный штрих стебля совпадет с каким-либо штрихом ба­рабана микровинта. За действительный размер принимают алгебраическую сумму отсчетов по шкалам стебля, барабана и рычажного устройства. Отсчет по бараба­ну производится так же, как у гладкого микрометра.

Технические характеристики рычажного микрометра

Цена деления шкалы барабана, мм. 0,01

Цена деления шкалы рычажно-зубчатого механизма, мм. 0,002

Пределы измерения микрометра (в целом), м……………………… 0. 25; 25.. .50

Пределы показаний по шкале рычажно-зубчатого

механизма, мм . . ± 0,02

Погрешность показаний микрометра, мм. ± 0,002

3. Поместив две проволочки во впадины резьбы со стороны микрометричес-кого винта и одну проволочку – со стороны пятки (рис.27). Нужно следить, чтобы проволочки касались резьбы доведенными поверхностями. Измерить расстоянием М в трех сечениях, перпендикулярных оси изделия

Рисунок 27. Схема измерения среднего диаметра

4. Вычислить средний диаметр резьбы:

Где — диаметр проволочек.

5. Построить схему расположения полей допусков по среднему диаметру (рис. 28). Для этого по ГОСТ 24705 – 81 «Резьба метрическая. Основные размеры» или по формуле:

Где D – наружный диаметр гайки, определить средний диаметр гайки. По ГОСТ 16093 — 81 «Резьба метрическая. Допуски» (приложение 5) определить допуск на средний диаметр гайки. По ГОСТ 24997 – 81 «Калибры для резьбы. Допуски» (приложение 6) определить допуск на изготовление и износ резьбового проходного калибра- пробки.

Рисунок 28. Схема расположения полей допусков по среднему диаметру

гайки и резьбового калибра-пробки

6. Подсчитать исполнительный размер проходного калибра-пробки по среднему диаметру.

Источник:
http://mydocx.ru/7-76579.html