Задания олимпиады по технологии олимпиадные задания по технологии по теме

задания олимпиады по технологии
олимпиадные задания по технологии по теме

Олимпиадные задания по технологии (мальчики) с 5 по 11 классы в виде теста с ответами.

Предварительный просмотр:

2011 – 2012 учебный год

Школьная олимпиада по технологии (мальчики)

  1. Для чего предназначен передний зажим столярного верстака?

А) для закрепления инструмента

Б) для закрепления заготовок

  1. Чем выполняется пиление древесины?

А) ручной дрелью

  1. Какие инструменты относятся к измерительным?

А) ножовка, дрель, линейка

Б) рубанок, пила, молоток

В) линейка, угольник, циркуль

  1. Какие вы знаете хвойные породы деревьев?

А) сосна, дуб, ель

Б) ель, береза, сосна

В) ель, сосна, лиственница

  1. Каким инструментом выполняют сверление?

А) дерево спрессованное

Б) древесно – стружечная плита

В) деревянные строганные приспособления

А) против часовой стрелки

Б) их нужно забивать

В) по часовой стрелке

  1. Каким инструментом выполняют строгание?
  1. Профессия рабочего занятого ручной обработкой древесины?
  1. Чем можно сделать круглое отверстие?
  1. При сборке изделий из древесины может пригодиться…
  1. Какие три вида на чертеже считаются главными?

А) Вид спереди, вид слева, вид сверху

Б) Вид спереди, вид сзади, вид снизу

В) Вид слева, вид справа, вид сверху

  1. В конце сверления нажим на упор надо
  1. Инструмент для распиловки брусков под углом
  1. На сколько должно выступать лезвие у рубанка

Б) не должна выступать

Школьная олимпиада по технологии (мальчики)

  1. Как называется операция разрезания древесины пилой?
  1. Что получают из бревен при продольной распиловке?
  1. Какие вы знаете лиственные породы деревьев?

А) сосна, дуб, ель

Б) ель, сосна, осина

В) береза, осина, рябина

  1. Чем выполняют выравнивание и гибку листового металла?
  1. Верстак должен иметь высоту, соответствующую

А) росту учителя

Б) росту ученика

В) не имеет значения

  1. Что называется выжиганием?

А) обжигание изделий на открытом огне

Б) окраска изделий

В) нанесение на изделие различных рисунков сильно нагретой проволокой

  1. Какие пилы применяют для пиления фанеры?

А) электрической дрелью

В) электрическим паяльником

  1. Какого материала расходуется больше на изготовление деталей в слесарной мастерской?
  1. Назовите примеры проводников электрического тока?

А) железо, дерево, резина

Б) железо, вода, алюминий

В) резина, железо, алюминий

  1. В каких единицах измерения проставляют размеры на чертежах?

А) в миллиметрах

Б) в сантиметрах

  1. Для чего применяют выключатели электрического тока?

А) Для выключения потребителей электроэнергии в цепь

Б) Для включения потребителей электроэнергии в цепь

В) Для включения и выключения потребителей электроэнергии в цепь

  1. Каким инструментом размечают окружность?
  1. Инструмент для измерения длины бревен?

А) дерево спрессованное

Б) древесно – стружечная плита

В) деревянные строганные приспособления

16. При соединении деталей шурупами используются

17. Удаление гвоздей возможно с помощью

В) плотницкого молотка

18. Чем можно сделать круглое отверстие?

19. Заготовкой древесины занимаются

Б) деревообрабатывающая промышленность

20. Бревна на лесопильной раме распиливают

А) рифлевые вальцы

Б) полосовые пилы

В) ленточные пилы

2011 – 2012 учебный год

Школьная олимпиада по технологии (мальчики)

  1. Изготовление детали из древесины начинается

А) с разметки заготовки

Б) с выбора заготовки

В) обработки заготовки

2. Какие 3 вида на чертеже считаются главными?

А) Вид спереди, вид слева, вид сверху

Б) Вид спереди, вид сзади, вид снизу

В) Вид слева, вид справа, вид сверху

3. Видом художественной обработки древесины являются

4. Инструмент для получения отверстий – это …

5. Где более полно указаны черные металлы и их сплавы

А) сталь, чугун, бронза

Б) латунь, медь, цинк

В) железо, сталь, чугун

6. Для грубого строгания применяется следующий инструмент…

7. Что такое текстура?

В) рисунок древесины

8. Для рубки металла применяется следующий инструмент…

9. При опиливании металла используется…

А) слесарная ножовка

10. Какими должны быть ручки электромонтажного инструмента?

Б) Удобными в работе

11. При сборке изделий из древесины может пригодиться…

12. К цветным сплавам относятся…

13. Как называется вырез, образованный пилой в древесине?

14. Назовите механические свойства древесины

А) твердость, влажность, упругость

Б) плотность, твердость, упругость

В) прочность, твердость, упругость

15. Зазор между подручником и заготовкой составляет

16. Неразъемное соединение можно реализовать с помощью

17. Какие вы знаете хвойные породы деревьев?

А) сосна, дуб, пихта

Б) ель, сосна, береза

В) ель, сосна, пихта

18. Как называется кусок древесины, из которого изготавливаются детали?

19. Для изготовления гаек применяется прокат, имеющий форму

20. К транспортным машинам относятся

А) швейные машины

2011 – 2012 учебный год

Школьная олимпиада по технологии (мальчики)

1. Технология это:

А) Наука — посвященная изучению окружающей среды.

Б) Наука — посвященная изучению общества.

В) Наука – о преобразовании материалов, энергии и информации.

Г) Наука – о строении материалов.

2. К энергетическим машинам относятся:

Б) Токарные станки

3. Однолезвинный режущий инструмент, применяемый при обработке заготовок на токарных станках, называется

4. Виды механических передач, применяемых в токарном станке.

А) Реечная, цепная

Б) Цепная, веревочная

В) Цепная, зубчатая

Г) Реечная, зубчатая, ременная

5. Назначение стусла:

А) Для проведения параллельных линий

Б) Для точной распиловки досок

В) Для проведения перпендикулярных линий

Г) Для точной распиловки заготовок под углом 900, 450, 600

6. Что такое шерхебель?

А) Инструмент для обработки чистовой поверхности искусственного материала.

Б) Рубанок с плоским ножом.

В) Рубанок для строгания с узким и закругленным ножом.

Г) Для отделочных работ древесины.

7. Какими инструментами обрабатывают мелкие отверстия различной формы:

А) Напильник с мелкой насечкой

В) Напильник с крупной насечкой

8. Сталь – это сплав:

А) Железа с кремнием

Б) Железа с кислородом

В) Железа с азотом

Г) Железа с углеродом

9. К неразъемным соединениям деталей относится:

А) Винтовое соединение

Б) Болтовое соединение

В) Струбционное соединение

10. Как называется природный рисунок на обработанной поверхности древесины?

А) Сердцевинные лучи

11. Расходная часть бюджета семьи включает:

А) Расходы на отдых, развлечения

Г) Доход от предпринимательской деятельности

12. Доходная часть бюджета семьи включает:

А) Оплату на развлечения и отдых

В) Оплату продуктов питания

Г) Оплату коммунальных услуг

13. К транспортным машинам относятся

А) швейные машины

Г) фрезерные станки

14. Для успешного выбора профессии необходимо:

А) Знать какие профессии в настоящее время являются востребованными и высокооплачиваемыми

Б) Опираться на мнение друзей

В) Опираться на мнение родственников

Г) Чувствовать перспективу

15. К отделочным работам в строительстве относятся:

А) Постилка полов

Б) Побелка потолков

В) Монтаж электропроводки

Г) Застекление окон

  1. Вращательное движение в поступательное преобразует передача

Г) зубчатая цилиндрическая

  1. Для рубки металлов используется
  1. Какая часть отсутствует на токарном станке по обработке древесины

А) передняя бабка

  1. Выполнение проекта завершается

А) обоснованием оптимальной идеи проекта

Б) выполнением изделия

В) презентацией (защитой) результатов проекта

Г) оформлением пояснительной записки

  1. К профессиям типа “человек-человек” относится

2011 – 2012 учебный год

Школьная олимпиада по технологии (мальчики)

А) наука о преобразованиях материалов, энергии, информации;

Б) наука о физических процессах;

В) наука о химических процессах;

Г) наука о социальных процессах.

  1. Изучая технологию в школе, Вы осваиваете:

А) методы решения физических задач;

Б) анализ химических процессов;

В) анализ биологических явлений;

Г) методы конструирования и создания изделий.

  1. В каком приспособлении токарного станка по обработке древесины можно закрепить заготовку для вытачивания декоративной тарелки?

В) в патроне (стакане)

  1. Оптимальный зазор между подручником и заготовкой в токарном станке по обработке древесины?
  1. Пиломатериалы изготавливают на:

А) на лесопильных рамах;

Б) на рейсмусовых станах;

В) на циркулярных станках;

Г) на токарных станках.

  1. Каким ручным электрифицированным инструментом можно изготовить из 10 мм фанеры круг диаметром 200 мм?

А) электрической дрелью;

Б) фрезерной машинкой;

В) вибрационной шлифовальной машинкой;

Г) электрическим лобзиком.

  1. Проволоку изготавливают способом:
  1. Какой вид термической обработки стали применяют для снятия внутреннего напряжения закаленной стали?
  1. В каком виде декоративного творчества применяют наборные рисунки из шпона разных пород древесины?

Г) росписи по дереву.

  1. Источники наполнения бюджета семьи:

Б) плата за продукты питания;

В) оплата коммунальных услуг;

Г) плата за транспортные услуги.

  1. Необходим ли менеджмент в предпринимательской деятельности?

В) иногда необходим, иногда нет.

  1. Имеет ли место риск в деятельности предпринимателя?

В) иногда имеется, иногда нет.

  1. Чтобы не ошибиться в выборе профессии необходимо:

А) выбирать самую высокооплачиваемую профессию;

Б) ориентироваться на содержание и оплату будущее деятельности соотнеся ее со своими возможностями;

В) ориентироваться на содержание будущей деятельности независимо от своих возможностей.

14. Методы дизайна (художественного конструирования – выбора формы, цвета, композиции изделия) необходимо использовать при создании проектируемого изделия для:

А) повышения его конкурентоспособности;

Б) для уменьшения его стоимости;

В) для улучшения экологических свойств изделия;

Г) для облегчения создания изделия.

15 Творчество, в том числе техническое творчество, это:

А) результат анализа информации по теме проекта;

Б) результат анализа прототипов проектной деятельности на рынке товаров и услуг;

В) создание нового;

Г) результат практической деятельности.

16 Усилению парникового эффекта и изменению климата способствуют:

А) атомные электростанции;

Б) тепловые электростанции;

17 Кислотные дожди определяются выбросами в атмосферу:

А) сельского хозяйства;

Б) железнодорожного и авиационного транспорта;

В) коммунального хозяйства;

Г) металлургического производства и тепловых электростанций.

18 Выполнение проекта завершается:

А) оформлением пояснительной записки;

Б) изготовлением изделия;

В) презентацией проекта;

Г) оформления чертежей и технологических карт.

19. Перед изготовлением изделия в процессе выполнения проекта необходимо:

А) оформить пояснительную записку;

Б) продумать презентацию проекта;

В) разработать чертежи и технологическую карту.

20. Что не входит в экономический расчет себестоимости изделия?

А) затраты на электроэнергию;

Б) технология изготовления;

В) стоимость материалов;

Г) амортизация оборудования;

2011 – 2012 учебный год

Ответы школьной олимпиады по технологии (мальчики)

Источник:
http://nsportal.ru/shkola/tekhnologiya/library/2012/04/02/zadaniya-olimpiady-po-tekhnologii

Инструмент для обработки отверстий

К этой группе инструментов для слесарно-сборочных работ относят: сверла, развертки, зенковки и зенкеры. Основными производителями этих инструментов являются ОАО «Винницкий инструментальный завод» (Украина) и ОАО «Томский инструментальный завод» (Россия).

При выполнении слесарно-сборочных работ в основном применяют спиральные сверла. Сверлением получают отверстия с точностью Н11…Н14 и шероховатостью до Rz = 40 мкм. Спиральные сверла изготовляют повышенной точности классов А1 или А и нормальной точности классов В1 или В из сталей Р18, Р12, Р9, Р6АМ5, Р6АМ5Ф3, Р6П5К5 и Р9М4К8.

Принята единая градация диаметров сверл (ГОСТ 885–77), охватывающая отверстия диаметром до 80 мм. Сверла диаметром 1…3 мм имеют градацию через 0,05 мм; диаметром 3…13,7 мм — через 0,1 мм; диаметром 13,75…49,50 мм — через 0,5; 0,1; 0,15; 0,25 мм и диаметром 52…80 мм — через 1 мм.

Спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком выпускают короткой серии (ГОСТ 4010–77) диаметром 0,5…40 мм, средней (ГОСТ 10902–77) диаметром 0,3…20 мм и длинной (ГОСТ 12122—77), диаметром 1…9,5 мм и диаметром 1…31,5 мм (ГОСТ 886–77). Спиральные сверла с коническим хвостовиком «конус Морзе» изготовляют нормальные (ГОСТ 10903–77) диаметром 5…80 мм, длинные (ГOCT l2121–77) диаметром 6…30 мм и удлиненные (ГОСТ 2092–77) диаметром 6…30 мм. Для обработки труднодоступных мест предусмотрены сверла диаметром 6,1… 10 мм с цилиндрическим хвостовиком сверхдлинной серии.

Рис. 1. Надфили: а — плоские тупоносые; б — плоские остроносые; в — трехгранные; г — трехгранные односторонние; д — ромбические; е — ножовочные; ж — овальные; з — пазовые; и — круглые; к — полукруглые; л — квадратные

Рис. 2. Напильники: а — плоские тупоносые; б — плоские остроносые; в — квадратные; г — трехгранные; д — ромбические; е — ножовочные; ж — круглые; з — круглые с насеченными зубьями; и — полукруглые; l — длина ручки

Сверла изготовляют повышенной стойкости и производительности с износостойким покрытием и термомеханическим упрочнением. Для обработки за один проход сквозных отверстий под резьбовые крепежные детали используют спиральные ступенчатые сверла (ГОСТ 28319–89, 28320–89) также с цилиндрическим и коническим хвостовиками.

Таблица 26. Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

Примечания. 1. Напильники исполнения 1 изготовляют с перекрестной насечкой, а исполнения 2 — с одинарной насечкой.

2. Обозначение ромбического напильника с b = 19 мм исполнения 1:

Напильник 2833-0009 ГОСТ 6476–80.

Спиральное сверло состоит из двух конструктивных элементов: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть сверла осуществляет процесс резания и отвод стружки, формирует поверхность обрабатываемого отверстия и направляет сверло при обработке (рис. 3). Она выполнена в виде двух зубьев 1 и 3, образованных спиральными канавками 2 и 4 и связанных между собой сердцевиной. Рабочая часть, изготовленная из инструментальной стали, позволяет многократно перетачивать сверло в процессе эксплуатации. Режущая часть сверла имеет пять режущих кромок: две главные 6 и 7, поперечную (перемычку) 9 и две вспомогательные (по ленточкам) 5 и 8.

Передними поверхностями резания являются поверхности канавок; иногда их специально затачивают, создавая определенные передние углы. Задние поверхности сверла могут быть плоские, конические, цилиндрические в зависимости от способа их заточки. Вспомогательные задние поверхности выполняют по цилиндру в виде ленточек в поперечном сечении сверла.

Главные режущие кромки образуют между собой угол 2ϕ (угол в плане каждой режущей кромки), а к основной плоскости они наклонены под углом λ, имеющим положительное значение. От угла 2ϕ зависят толщина и ширина срезаемого слоя и соотношение между радиальными и осевыми силами резания.

С увеличением угла 2ϕ возрастает осевая сила, но снижается радиальная сила резания (уменьшается крутящий момент).

С изменением угла 2ϕ изменяются передний угол, форма главной режущей кромки, а также передние углы поперечной режущей кромки. Рекомендуются следующие значения угла 2ϕ в зависимости от материала детали, °:

Углеродистая конструкционная сталь — 116…120

Коррозионно-стойкая сталь, стали высокой прочности, жаропрочные сплавы — 125…130

Титановые сплавы — 140

Чугун средней твердости и твердая бронза — 90…100

Твердый чугун — 120…125

Латунь, алюминиевые сплавы, баббит — 130…140

Передний угол γ в каждой точке режущей кромки имеет разное значение, так как переменным является и угол наклона спирали. Передние углы на поперечной режущей кромке отрицательные и равны примерно 60°. При таких значениях углов поперечная кромка практически не режет, а вдавливает, скоблит металл. Длина поперечной режущей кромки сверл в значительной степени влияет на осевую силу резания. С целью снижения последней и улучшения условий работы поперечную кромку уменьшают путем подточки.

Рис. 3. Рабочая часть спирального сверла

Наклон перемычки под углом ψ получается в результате заточки задних поверхностей. Обычно ψ = 55°. Задний угол α, так же, как и передний, меняется по всей длине режущей кромки. Изменение угла α определяется способом образования поверхностей.

Читайте также  Свёрла по металлу: какие лучше, маркировка и расшифровка HSS

Сверла затачивают различными способами. Наиболее простая заточка — одноплоскостная, не требующая специального заточного оборудования или сложных приспособлений. Однако при диаметре сверл свыше 10 мм спад от точки 1 до точки 2 (рис. 4, а) может быть недостаточен и возможно трение поверхностей сверла и детали.

Двухплоскостная заточка (рис. 4, б) исключает указанный выше недостаток; ее применяют как при изготовлении сверл, так и при их переточке. Поверхность 3 образующую главную режущую кромку, затачивают под углом α = 5…15°, поверхность 4 — под углом γ = 20…30°. Поверхности 3 и 4 формируют поперечную режущую кромку и ее передние поверхности. Достоинством двухплоскостной заточки является то, что поперечная кромка имеет пирамидальную форму, способствующую самоцентрированию сверла; можно также получать любые оптимальные задние углы сверла.

Наибольшее распространение получил метод заточки, при котором задняя поверхность 5 представляет собой участок конической формы (рис. 4, в). Задняя поверхность может формироваться участком цилиндра или винтовой поверхности, однако для такой заточки необходимо специальное оборудование или приспособления.

Задний угол α обычно рассматривают в сечении, параллельном оси сверла. Для сверл общего назначения α = 10…15°.

Рис. 4. Схемы заточки задних поверхностей спиральных сверл

Обязательным условием при заточке сверл является обеспечение симметричности режущих кромок относительно оси сверла.

Ленточки сверла служат для формирования поверхности обрабатываемого отверстия, направления сверла и гарантируют возможность многократной переточки. По ленточкам сверла имеют обратную конусность, которая на 100 мм длины для сверл диаметром до 10 мм составляет 0,03…0,08 мм, для сверл диаметром 10…18 мм равна 0,04…0,10 мм и для сверл диаметром свыше 18 мм составляет 0,05…0,12 мм.

Наиболее напряженные участки сверла — в точках перехода главных кромок во вспомогательные (ленточки). Для уменьшения выделения теплоты рекомендуется затачивать переходные режущие кромки с углом 70…75°. Такая заточка повышает стойкость сверла, позволяет увеличить на 25…30 % скорость резания. Заточка переходных режущих кромок рекомендуется для сверл диаметром более 10 мм. Облегчает процесс резания и увеличивает стойкость инструмента подточка поперечной кромки (перемычки), целями которой являются уменьшение отрицательного переднего угла и укорочение этой перемычки.

Назначение рационального режима резания при сверлении заключается в наиболее эффективном сочетании скорости резания и подачи, обеспечивающих максимальную производительность при нормативной скорости инструмента и правильном использовании эксплуатационных возможностей станка. При сверлении и рассверливании подачу выбирают в зависимости от параметра шероховатости и точности обработки, диаметра отверстия, материала детали.

Для сверл из быстрорежущей стали установлены три группы подач. Подачи группы I назначают при сверлении отверстий в жестких деталях без допуска под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. При меньших подачах группы II рекомендуется сверлить отверстия в деталях средней жесткости с допуском 12-го квалитета точности. Подачи группы III применяют при сверлении точных отверстий с допуском 11-го квалитета под развертывание и нарезание резьбы метчиком, сверление отверстий в нежестких деталях.

Сверление отверстий в чугунных деталях сверлами с пластинами из твердого сплава рекомендуется проводить с меньшими подачами, чем сверлами из быстрорежущей стали. В этом случае используют две группы подач: I — для обработки отверстий 12–14-го квалитетов точности под последующую обработку зенкером или резцом: II — для сверления более точных отверстий под развертывание и нарезание резьбы. Отверстия в деталях из коррозионно-стойкой или жаропрочных сталей и титановых сплавов обрабатывают при небольших подачах.

При сверлении на скорость резания наибольшее влияние оказывают свойства материала детали, подача и диаметр сверла. При обработке деталей из легированных сталей скорость резания на 10…30 % ниже, чем деталей из углеродистых сталей, а при обработке деталей из коррозионно-стойких, жаропрочных и титановых сплавов скорости резания не превышают 15…20 м/мин. Подача существенно влияет на скорость резания, так как повышаются температура в зоне резания, давление стружки на передние поверхности, а следовательно, и износ сверла. От правильного выбора скорости резания зависят стойкость и долговечность инструмента, качество обрабатываемых отверстий.

Твердосплавные сверла предназначены для обработки отверстий в деталях из чугуна, термообработанных углеродистых, коррозионно-стойких, жаропрочных и кислотостойких сталей, титановых сплавов, бетона. При правильной эксплуатации стойкость твердосплавных сверл в 10…40 раз выше стойкости быстрорежущих сверл при одновременном увеличении производительности труда в 2…4 раза. Сверла диаметром до 5 мм изготовляют цельнотвердосплавными диаметром 5…12 мм — как с напаянной пластиной, так и цельнотвердосплавными, диаметром 12…30 мм — с твердосплавной напаянной пластиной. Сверла диаметром 6…12 мм, оснащенные твердосплавной пластиной, имеют цилиндрический хвостовик, а диаметром 10…30 мм — конический хвостовик.

Сверла с коническим хвостовиком имеют следующие конусы Морзе:

Источник:
http://extxe.com/11344/instrument-dlja-obrabotki-otverstij/

Обработка отверстий: методы, и их применение

Вряд ли изготовление и сборка любого механизма возможна без сверления и последующей обработки отверстий в нем, ведь сверление и слесарное дело стали просто неразделимыми понятиями. Точно так же невозможно обойтись без сверления в большинстве других сфер деятельности. А после того, как проделаешь отверстие в чем-угодно (неважно, с помощью сверления или других), нужно произвести его обработку, чтобы подогнать размеры и снизить шероховатость стенок.

Обработку отверстий делают при помощи нескольких способов, это зависит от требований к заготовке. В частности, различают 3 основных способа (сверление, зенкерование и развертывание), а также разновидности этих способов (рассверливание, зенкование, цекование). Рассмотрим все эти процессы более подробно.

Как несложно догадаться, перед обработкой отверстия его нужно чем-то сделать. Так вот, самый распространенный и часто встречающийся метод проделывания отверстий — сверление.

Сверление — это разновидность механической обработки с целью образования отверстий, выполняемый сверлом. Данный процесс бывает «ручным» (как несложно догадаться, его делают ручными инструментами), а также «машинным» (выполняется на специальных станках).

Обычно, чтобы проделать менее, чем двенадцати миллиметровое отверстие в не особо твердых материалах (таких, как стали конструкционного типа, цветмет и сплавы из него, а также полимерные сплавы), используют ручные сверлильные приспособления.

А чтобы проделать отверстия крупнее 12 миллиметров или улучшить производительность в случае массового производства, процесс сверления происходит на сверлильном стационарном или настольном оборудовании (станках). Первые бывают вертикальными или радиально-сверлильными.

Рассверливание

Рассверливание отверстия является подвидом обычного сверления. По своей сути – это расширение размера отверстия, проделанного ранее. Рассверливание отверстий также делают сверлами.

Совет: крайне не рекомендовано пытаться рассверливать отверстия, образованные не в ходе сверления, а другими методами, например штампованием. Причиной является то, что подобные отверстия отличаются разной твердостью материала внутренних стенок.

Во время литья образуется окалина. При ковке и штамповке в различных местах металлической заготовки возникает неоднородное внутреннее напряжение. Это приводит к тому, что во время обработки сверло подвергается постоянно меняющимся нагрузкам. А это способно вызвать смещение оси сверла или и вовсе его поломку.

Если обрабатывать отверстия подобным методом (сверление и рассверливание), то можно добиться X квалитета (измерение точности). Шероховатость после сверления у стенок отверстия возможна в рамках показателя не более Rz 80.

Зенкерование

Названием «зенкерование» именовали механическую обработку резанием проделанных ранее отверстий. Его основной целью является придание отверстию нужной формы и избавление от различных дефектов, а также увеличение точности (вплоть до VIII квалитета), уменьшение показателя шероховатости (Ra 1,25 и менее).

Если отверстие не особо большое, то подобную обработку делают на обычном настольном станке, а если нужно обработать отверстие побольше, то это проще сделать на спецоборудовании на фундаменте.

Отдельно отметим, что про ручное оборудование использовать нет смысла. С ним попросту невозможно добиться нужных показателей.

У «зенкерования» есть 2 подвида, такие как зенкование и цекование.

Во время зенкерования отверстий нужно придерживаться ряда правил:

  1. Сверление зенкерование производятся во время одного подхода. Зенкерование нужно производить после окончания сверлильных работ, не вынимая детали из станочных креплений. По сути, в ходе одного «подхода» производят обработку детали двумя инструментами.
  2. Во время зенкерования отверстий, не подвергавшихся обработке, в деталях корпусов нужно надежно и прочно фиксировать деталь.
  3. При выборе размера припуска обязательно нужно делать это согласно специальным таблицам.
  4. Зенкерование нужно делать в том же режиме работы станка, как и сверление перед ним.
  5. Правила охраны труда соблюдать нужно аналогичные тем, что используются при сверлильной обработке.

Зенкование

Зенкованием называют отделку цилиндрообразных или конусообразных отверстий, которые предназначаются для формирования углублений под утопленные головки крепежа. Делают это специнструментом, который называется «зенковка».

Есть ряд правил, которых нужно придерживаться при зенковании отверстий:

  1. Зенкуется отверстие исключительно после полного его просверливания.
  2. Сверление зенкование отверстия производятся во время одного подхода. Зенкование нужно производить после окончания сверления, не вынимая детали из станочных креплений. В ходе одного «подхода» производят обработку двумя инструментами.
  3. Использовать можно только невысокую частоту оборотов шпинделя (не более 100 оборотов в минуту), причем в это время нужно применять эмульсию. Глубину обработки можно проверить обычным штангенциркулем.
  4. Если использовать для зенкования цилидрическую зенковку, у которой размер цапфы превышает размер отверстия, которое нужно обработать, нужно сделать следующее. Вначале сверлится отверстие, которое по размеру совпадает с цапфой. Затем оно зенкуется, а после всего этого производится рассверливание до нужного размера.

Цековка (цекование)

Цекованием называется зачистка торцов детали. Применяется это во время обработки под крепеж. Процесс производят с помощью специнструмента — «цековки».

Развертывание

Развертывание делают с помощью резания. Этот вид обработки гарантирует повышенную точность (вплоть до VI квалитета) и минимальную Ra — 0,63 и меньше.

В ходе процесса инструмент, называющийся развертка, снимает микроскопическую стружку со стенок отверстия. Развертывание делают или вручную или на станках (чаще всего это стационарные станки).

У развертывания также есть свои правила:

1. Нужно точно придерживаться величины припуска, согласно специальных таблиц.

2. Если развертывание делается вручную, его нужно проводить в 2 этапа: сначала черновое, а потом чистовое.

3. Во время развертывания отверстия в заготовке из стали поверхность, которая обрабатывается, нужно подвергать смазке эмульсией (подходит также минеральное масло). Если заготовка из чугуна, смазки не требуется.

4. Если развертывание делается вручную, его нужно делать исключительно по ходу часовой стрелки. Иначе стенки могут быть повреждены стружкой. Кстати, отверстие нужно время от времени очищать от нее.

5. Сверление и развертывание отверстий нужно производить в ходе одного «подхода», не вынимая детали из креплений и производя обработку детали двумя инструментами по очереди.

Источник:
http://sverlim.pro/obrabotka-otverstij/

Инструменты для обработки отверстий

Сверло представляет собой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале либо для рассверливания отверстий при двух одновременно происходящих движениях: вращении сверла или заготовки вокруг оси и поступательном движении подачи вдоль оси.

В промышленности применяют следующие основные типы сверл: спиральные, перовые, пушечные, ружейные, для кольцевого сверления, центровочные, специальные. Сверла изготавливают из быстрорежущей стали марок Р9, Р12, Р18, Р6М5, Р9К5 и др.

Спиральное сверло является основным типом сверл, наиболее широко распространенным в промышленности (рис. 6.16). Его используют при сверлении и рассверливании отверстий диаметром до 80 мм с точностью обработки по 11. 12-му квалитетам и шероховатостью Rz в пределах 40. 160 мкм.

Спиральные сверла состоят из следующих основных частей: режущей, направляющей или калибрующей, хвостовика и соединительной. Режущая и направляющая части в совокупности образуют рабочую часть сверла, снабженную двумя винтовыми канавками.

Режущая часть спирального сверла состоит из двух зубьев, кромки которых расположены под углом 2ф. Сверло врезается ре-

Рис. 6.16. Конструктивные и геометрические элементы спирального сверла:

а — с коническим хвостовиком; б — с цилиндрическим хвостовиком; 1 — режущая кромка; 2 — передняя поверхность; 3 — задняя поверхность; 4 — ленточка; 5 — режущие кромки: 6 — спинка; 7 — поперечная кромка; 8 — хвостовик; 9 — шейка; 10 — режущая часть; 11 — направляющая часть; 12 — рабочая часть; 13 — поводок; 14 — канавка

жущими кромками в материал заготовки и срезает его в виде стружки. С увеличением угла 2ф при вершине уменьшается активная длина режущей кромки и увеличивается толщина срезаемого слоя. Суммарная осевая сила резания сверла при увеличении угла 2ф возрастает, при этом возрастает опасность появления продольного изгиба сверла. Опыт показывает, что при уменьшении угла 2ф от 140° до 90° осевая составляющая силы снижается на 40. 50 %, а крутящий момент увеличивается па 25. 30 %. На основании экспериментальных данных и производственного опыта угол 2ф для различных материалов составляет: сталь конструкционная и инструментальная — 116. 120°; сталь высокопрочная и жаропрочная — 125. 150°; чугун средней твердости, бронза — 90. 100°; латунь, алюминиевые сплавы — 130. 140°.

Направляющая часть сверла необходима для создания направления при работе инструмента. Поэтому она имеет две направляющие винтовые ленточки которые при сверлении соприкасаются с рабочей поверхностью направляющей втулки и со стенками обработанного отверстия. Направляющая часть имеет вспомогательные режущие кромки — ленточки шириной 0,2. 2,0 мм (в зависи394

мости от диаметра сверла). Для уменьшения трения на ленточках выполняют обратный конус по направлению к хвостовику Кроме того, направляющая часть сверла служит запасом для переточек инструмента. Она обеспечивает также удаление стружки из зоны резания.

Угол наклона винтовых канавок а) оказывает большое влияние на прочность и жесткость сверла и отвод стружки. С увеличением угла аз увеличивается передний угол, облегчается процесс резания, улучшается отвод стружки, повышается жесткость сверла на кручение, но снижается жесткость в осевом направлении. Влияние угла со на снижение крутящего момента и осевой составляющей силы резания существенно сказывается при увеличении угла со до 25. 30°. При дальнейшем увеличении угла со силы резания практически не уменьшаются, но происходит ослабление прочности лезвия у периферии сверла.

Хвостовик служит для закрепления сверла на станке. С помощью цилиндрической шейки он соединяется с рабочей частью сверла. Наиболее часто рабочую часть сверла изготавливают из быстрорежущей стали, а хвостовик — из стали 45. Рабочую часть и хвостовик соединяют сваркой. В промышленности используются также твердосплавные сверла, режущую часть которых оснащают пластинами из твердого сплава либо твердосплавными коронками. У твердосплавных сверл малого диаметра вся рабочая часть может изготавливаться из твердого сплава.

Во многих деталях имеются отверстия, глубина которых превышает диаметр сверла в 5—10 раз. Сверление таких отверстий связано с большими трудностями, вызываемыми сложными условиями отвода стружки и подвода смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ) в зону резания, необходимостью обеспечения более точного направления сверла в процессе резания и т.п. Выполнение этих требований к глубокому сверлению обеспечивается применением специальных сверл. К ним относятся перовые, пушечные, ружейные, многокромочные, шнековые, кольцевые, эжекторные и др.

Читайте также  Литье из олова: сплавы в силиконовые формы, в домашних условиях

Перовые сверла (рис. 6.17) являются наиболее простыми по конструкции, имеют повышенную жесткость и поэтому применяются при сверлении отверстий в твердых поковках. Конструктивно они могут быть цилиндрическими, ступенчатыми или фасонными.

Рис. 6.17. Перовые сверла:

а — сверла для обработки цилиндрических отверстий; б — сверло для обработки ступенчатых и фасонных отверстий

Рабочая часть перовых сверл выполняется в виде пластины, снабженной у торца режущей частью. Режущая часть имеет две режущие кромки, угол между которыми 2(р принимается равным 90° при обработке мягких материалов и 140° при обработке твердых материалов. В результате пересечения задних плоскостей обеих режущих кромок создается поперечная режущая кромка. Угол ее наклона |/ обычно равен 55. 60°. Для уменьшения трения калибрующая часть сверла имеет фаску / шириной 0,2. 0,5 мм и обратный конус по диаметру в пределах 0,05. 0,10 мм на всю длину сверла.

К недостаткам перовых сверл относятся большие отрицательные передние углы, плохое направление сверл в отверстии, затруднительные условия отвода стружки, малое количество переточек. Для улучшения процесса резания передняя поверхность снабжается лункой, но это приводит к снижению прочности режущей части. Перовые сверла больших диаметров обычно изготавливают со вставной рабочей частью. Для облегчения процесса

Рис. 6.18. Пушечное сверло: а, б — варианты исполнения передней поверхности

резания у сверл больших диаметров на режущих кромках делают стружкоразделительные канавки.

Пушечное сверло (рис. 6.18) представляет собой полукруглый стержень, плоская поверхность которого является передней поверхностью. Для снижения осевой составляющей силы резания передняя поверхность пушечного сверла выполняется с закруглением по радиусу R (рис. 6.18, а) или с небольшим занижением закругленной поверхности около оси инструмента (рис. 6.18, б). В процессе сверления радиальная односторонне направленная нагрузка воспринимается цилиндрической поверхностью сверла, опирающейся на стенку обработанного отверстия. На торце стержня создается режущая кромка, перпендикулярная к оси сверла. Задняя торцовая плоскость сверла затачивается под углом а = 10. 20°.

Для лучшего направления пушечное сверло имеет цилиндрическую опорную поверхность, на которой срезают лыски под углом

30. 45°, делают обратный конус порядка 0,03. 0,05 мм на 100 мм длины рабочей части. В результате этого уменьшается трение сверла о стенки обрабатываемого отверстия. Такие сверла работают в тяжелых условиях, имеют неблагоприятную геометрию передней поверхности, не обеспечивают непрерывного процесса резания, так как для удаления стружки приходится периодически выводить сверло из отверстия.

Ружейные сверла (рис. 6.19) являются более совершенными. Они имеют рабочую часть, стебель и хвостовик. Рабочая часть

Рис. 6.19. Ружейное сверло:

1 — рабочая часть; 2 — стебель; 3 — хвостовик; 4 — режущая кромка

представляет собой трубку с продольным прямолинейным пазом. Через отверстие в трубку подводится к режущей части сверла СОЖ, которая выходит по продольному пазу наружу, увлекая при этом и стружку. Для облегчения резания и лучшего направления вершина сверла смещена относительно его оси на 0,25 диаметра сверла. Сверло имеет одну режущую кромку, состоящую из наружной и внутренней частей. Угол в плане ф! на обоих участках кромки обычно принимается равным 50°, а задний угол — 12. 15°. Для уменьшения трения сверла о стенки отверстия на рабочей части делают обратную конусность размером 0,1. 0,3 мм на 100 мм длины, а также снимают лыски.

По сравнению с пушечными ружейные сверла имеют лучшее направление, улучшенный отвод стружки и подвод СОЖ к зоне резания, что приводит к повышению стойкости инструмента. Они обеспечивают непрерывный процесс резания и высокое качество обработанной поверхности. Эти сверла имеют лишь одну режущую кромку что снижает их производительность.

Многокромочные сверла (рис. 6.20) позволяют улучшать центрирование. Для подвода СОЖ в стебле сверла предусмотрено отверстие, которое соединяется с рядом мелких отверстий, распределяющих жидкость по режущим кромкам. На главных режущих кромках выполняют стружкоразделительные канавки, которые

Рис. 6.20. Многокромочное сверло

способствуют раздроблению стружки и улучшают удаление охлаждающей жидкостьи.

Шнековые сверла (рис. 6.21) изготавливают диаметром от 3 до 30 мм. Их применяют для сверления отверстий длиной 30 диаметров в стальных заготовках и до 40 диаметров в чугунных.

В отличие от обычных спиральных сверл шнековые имеют больший угол наклона винтовых канавок ев = 60° и увеличенную толщину сердцевины, равную 0,30. 0,35 диаметра сверла. Диаметр сердцевины не изменяется по длине сверла, в то время как у обычных сверл он увеличивается при перемещении от режущей части к хвостовику. Стружечные канавки шнекового сверла имеют в осевом сечении прямолинейный треугольный профиль с закруглением во впадине, причем образующая рабочей стороны канавки направлена перпендикулярно к оси сверла.

Канавка сверла плавно переходит в спинку зуба, направленную под углом р к оси, образуя ленточку заданного размера. У шнековых сверл ширина ленточки принимается равной 0,5. 0,8 ширины ленточки стандартного сверла.

Увеличенный угол наклона винтовых канавок и их соответствующий профиль обеспечивают при глубоком сверлении надеж-

Рис. 6.21. Шнековое сверло ное удаление стружки из зоны резания без вывода сверла из отверстия.

Требуемые геометрические параметры на режущей части шнекового сверла создают подточкой передней поверхности и заточкой задней поверхности по плоскостям. При обработке чугуна принимают следующие геометрические параметры: статический передний угол у = 12. 18°, задний угол а = 12. 15°, угол при вершине сверла 2(р = 120. 130 0 .

При обработке стали передний и задний углы принимают в пределах 12. 15°, а угол при вершине — 90°. Глубокое сверление высокопрочной стали марки 1Х18Н9Т производится шнековыми сверлами, имеющими угол наклона винтовой канавки со = 35°, угол при вершине сверла 2ф = 120°, задний угол 8. 10°, передний угол

Кольцевые сверла представляют собой полый цилиндр, на торце которого закреплены режущие зубья (рис. 6.22). При сверлении отверстий большого диаметра вырезается кольцевая полость, а в середине остается сердечник, который затем удаляется. Режущие кромки ножей выступают со стороны торца наружного диаметра корпуса и со стороны его внутреннего диаметра. При вращении ножи вырезают кольцевую полость. За трапециевидным прорезным ножом 1 следует плоский зачистной 2. Для направления сверла при глубоком сверлении предусмотрены на корпусе направляющие ленточки.

В процессе кольцевого сверления обеспечивается обработка отверстий по IT11. IT12. Шероховатость поверхности Rz 20. 40 мкм.

Рис. 6.22. Сверло для кольцевого сверления:

1,2 — соответственно трапециевидный и плоский ножи; 3 — корпус; 4 — винт

Рис. 6.23. Эжекторное сверло 1 — канал; 2 — сопло; 3 — стебель

Эжекторные сверла (рис. 6.23) предназначены для глубокого сверления отверстий большого диаметра. Особенностью этих сверл является эффект подсоса СОЖ, отходящей вместе со стружкой в результате разрежения и перепада давлений, создаваемого внутри корпуса сверла.

Разрежение обеспечивается разделением прямого потока жидкости на два направления. Прямой поток СОЖ подается под давлением 2. 3 МПа по каналу 1 между внутренним и наружным стеблями. Не доходя до рабочей части, он разделяется. Примерно 70 % жидкости направляется в зону резания через сделанные в корпусе сверла отверстия, а 30 % жидкости через щелевидные сопла 2 на внутреннем стебле 3, отводится обратно. Между потоком жидкости, которая отводится вместе со стружкой из рабочей зоны, и потоком, уходящим через сопла по стеблю, создается разрежение и перепад давлений. В результате основной поток жидкости со стружкой, отходящий из зоны резания, как бы засасывается жидкостью, уходящей через сопла, и движется с большой скоростью. Сверла обеспечивают точность обработки отверстий по 9. 10-му квалитетам и параметр шероховатости поверхности Ra 2,5. 0,63 мкм.

Источник:
http://studref.com/379426/tehnika/instrumenty_obrabotki_otverstiy

Напильники — все самое важное об инструменте

При обработке всевозможных материалов одним из самых популярных инструментов является напильник. Это приспособление появилось у человека ещё до нашей эры. Его используют и на больших производственных предприятиях, и в домашних мастерских. Он необходим при изготовлении деталей из металла, пластмассы, дерева. Инструмент применяют для точной подгонки размеров, формы в местах с затруднённым доступом, улучшения качества поверхности детали, которая доводится до кондиции. Для выполнения самых разнообразных работ существует множество вариантов этого напильников.

Общее описание и назначение напильника

Назначением инструмента является доработка детали до окончательного вида. С его помощью вручную выполняется множество различных производственных операций:

  • Затачивание всевозможных инструментов – пилы для дерева и металла с различным профилем зуба, ножей, циклёвок, дыроколов, пробойников.
  • Начальная обработка изделий из металла, дерева и пластика.
  • Удаление заусенцев после грубой опиловки, шлифование плоскости.
  • Корректировка формы предмета, формовка отверстий.
  • Выполнение на изделии элементов сложной конфигурации, таких как канавки, пазы, шлицы, овалы.
  • Отрезание части детали.
  • Подгон размеров по чертежу.

Устройство инструмента

Слесарный напильник, состоящий всего из двух частей – главный помощник слесаря. Он чрезвычайно прост по конструкции. Устройство инструмента можно представить в виде двух частей: первая, иногда называемая «лезвием», выполняет основную работу, и хвостовик, на который крепится ручка, выточенная из дерева или пластика. В рабочей части выделяют:

  • передний торец – носок;
  • боковую грань – ребро;
  • рабочую зону – грань;
  • участок грани без насечки – пятка.

Основная часть переходит в узкий, конической формы, хвостовик, на который насаживается деревянная рукоятка. Чтобы она при насаживании не раскололась, на неё плотно надето металлическое кольцо. В итоге можно сказать, что инструмент состоит из рабочего тела и ручки.

Кроме ручных напильников, существуют механизированные. Рабочая поверхность у них изготовлена в виде кольца абразивной ленты, а привод либо электрический, либо пневматический. Причём, аккумуляторные электронапильники абсолютно автономны, с ними можно работать в любых труднодоступных местах.

Классификация напильников

Всё инструментальное многообразие можно упорядочить путём его классификации. На практике используются несколько отличающиеся одна от другой видов классификации.

Чаще всего используют следующие классификационные признаки:

  • назначение;
  • форма рабочей части;
  • виды насечек;
  • материал;
  • размер.

Внутри групп существует разделение по специфическим признакам. Государственный стандарт ГОСТ 1465-80 регламентирует основные характеристики. Определяющими индикаторами являются «класс» и «номер».

ГОСТ 1465-80 Напильники. Технические условия

На профессиональном языке изделие определяется термином «Многолезвийный инструмент».

Виды напильников и их назначение

По этому признаку выделяют:

  1. 1-й класс. Это «драчёвые», используются при слесарных работах — для грубой и точной обработки металла. Номера насечек №0 и №1.
  2. 2-й – «личневые», их назначение — чистовая отделка, насечки №2 и №3.
  3. 3-й, 4-й, 5-й и 6-й классы с насечкой №4 и №5. У них название «бархатные», ими выполняют ювелирную отделку изделия.
  4. Спецназначения — способные формировать сложную геометрию;
  5. Надфили – для работ на малых площадях;
  6. Рашпили – ориентированные на работы с деревом и пластмассами;
  7. Машинные и ленточные скомпонованные с двигателями.

Виды напильника по форме

Формы рабочей части слесарные напильники классифицируются как типы:

  • А – плоский, похожие на сплющенный прямоугольник;
  • Б – плоские с узким носом;
  • В – четырёхгранный (квадратный);
  • Д – круглые сечения;
  • Е- полукруглые (второе имя «овальные напильники»);
  • Ж — ромбические;
  • З – трёхгранный (другое название треугольный (имеют ещё название «ножовочные напильники») с сечением равностороннего или тупоугольного треугольника.

Тип «напильник речной» в классификации отсутствует.

Рабочая часть напильника варьируется по длине от 100 мм до 400 мм.

Виды и размер насечек

Международная практика применяет «качественную классификацию», учитывающую, сколько зубцов умещается на одном сантиметре длины рабочего полотна. Они формируются на болванке-заготовке.

Разные типы напильников имеют отличающиеся насечки. По их различию маркировка выполняется номерами по классам от 0 до 5.

Драчёвые №0 и №1 за одно рабочее движение сдирают слой металла толщиной 0,1 – 0,2 мм. Их не рекомендуется использовать при работе с твёрдыми материалами.

№2 и №3, называемые «Личными», одним проходом удаляют стружку 0,02 – 0,03 мм. Они участвуют в тонких работах и отделке деталей из мягких сталей.

Напильник с мелкой насечкой («Бархатный») №4 и №5 снимают материал на толщину 0,025 мм – 0,01 мм. Применяются для финишной полировки поверхности.

Если предстоит обточка мягкого металла, то слесарь выбирает устройство с простой одинарной насечкой. Рабочий получает возможность снимать широкую стружку.

Чаще на изделие наносится двойная перекрёстная насечка. Дополнительная мелкая наносится поверх глубокой основной. Их направления составляют угол 70 градусов с продольной осью. Двойной ряд не только лучше и быстрее обдирает слой металла, но и измельчает стружку.

Точечная насечка называется «рашпильной». Она формируется фрезерно-дуговым способом. Отношение высоты зуба к её шагу должно быть не меньше 0,5.

Насечка у плоского напильника находится на грани и на ребре.

Материал напильника

Напильники изготавливают из углеродистой инструментальной стали. Используются марки: У10, У12, У13, ШХ15, содержащие от 1 до 1,5 % углерода. Этот металл обладает повышенной твёрдостью. Сталь ШХ15, кроме того, содержит добавку марганца в количестве примерно 0,2-0,4 %, хрома — не более 1,5 %. Это обеспечивает конечному продукту необходимую износостойкость.

Высокие механические качества напильнику обусловлены не только выбором марки стали, но и соответствующим режимом термообработки. Изготовленный инструмент проходит термообработку при определённой температуре по временному графику. Рабочая поверхность проходит закалку без отпуска.

Маркировка

Изготовленный напильник должен быть промаркирован. Маркировка является изображением необходимой информации о характеристиках инструмента. В состав маркировки входит обозначение класса от 1 до 6; длина, обозначенная буквой L; вид насечки с номерами от 0 до 5. Последний показатель у практиков считается самым важным, он определяет выбор нужного инструмента в конкретной ситуации.

Показатель твердости зубьев обозначается буквами HRC и двумя цифрами– например, HRC 55. Тип стали обозначается как 13Х или У13А.

Инструменты, созданные для цветмета, маркируются символом ЦМ.

Как выбрать напильник

Инструмент подбирается для конкретной работы. Он должен удовлетворять ряду требований:

  1. Необходимо соответствие геометрии инструмента и предстоящего дела. Его форма является определяющим признаком. Работа с плоскостями выбирает подобную по очертаниям рабочую часть. При разделке отверстий круглых очертаний действует тот же принцип выбора, для прямоугольных пазов применяют квадратный напильник, пилы затачивают треугольным. Если предстоит создание сложной конфигурации с острыми внутренними углами, то лучше всего подойдёт ромбовидная форма. Эти устройства применяются при обработке зубьев различных шестерней. Обработка поверхности цилиндров большого радиуса изнутри выполняется полукруглыми или овальными инструментами.
  2. Длина и ширина рабочей части должны соответствовать характеру задачи и учитывать размеры детали. Большие зубья повышают производительность, мелкие зубья обеспечивают повышенную точность обработки.
  3. Требования к качеству поверхности определяют решение о номере насечки. Для первичной обработки пригодятся драчёвые напильники класса 1 с номерами 0 и 1. Личневые кл. 2 с маркировкой 2 и 3 используются на заключительных этапах. Бархатные 3, 4, 5 и 6 и с нумерованными насечками 4 и 5 выбираются при необходимости получить ювелирное качество изделия.
  4. Согласованно с материалом, намеченным к обработке, выбирается состав стали, из которой сделан инструмент. Чем выше твёрдость материала детали, тем более углеродистой должна быть сталь. Марка У13 имеет в своём составе 1,3% углерода. Значения показателей твёрдости у напильников для слесарных работ в диапазоне от 64 до 66 HRc, для заточных работ нужны значения от 65 до 67 HRc, у рашпилей для работы с мягким материалом твёрдость от 53 до 56 HRc. Термообработка напильника проводится в режиме, обеспечивающем создание работоспособной поверхности и более мягкой сердцевины. Тем самым обеспечивается прочность устройства на излом. Для работы с высоколегированными сталями и керамикой употребляют напильники с алмазным покрытием рабочей части.
Читайте также  Как просверлить бетонную стену обычной дрелью: особенности процесса, советы мастеров

Профессионалы советуют покупать инструмент, произведенный в России. Такая покупка обойдётся значительно дешевле импорта без ухудшения технических свойств. Отличные эксплуатационные показатели регламентируются нормами, прописанными в государственном стандарте ГОСТ 23726-79 «Инструмент металлорежущий и дереворежущий».

ГОСТ 23726-79 Инструмент металлорежущий. Правила приемки

В арсенале настоящего мастера должна присутствовать вся номенклатура типоразмеров напильников.

Правила работы напильником

Для того, чтобы выполнять задачи, ради которых устройство было создано, необходимо его рифлёную зону с небольшим усилием приложить к зоне, которую предстоит опиливать. Затем, не ослабляя прижима, привести в движение. Зубцы насечки инструмента начнут снимать верхнюю часть с обрабатываемой детали. Это действие определяется техническим термином – «Послойное срезание материала с поверхности». Качество среза является результатом правильности выбора номера насечки, а производительность определяется силой прижатия и частотой перемещений инструмента по заготовке. Окончательная обработка детали ведётся личневым или бархатным напильником. Обработка дерева производится рашпилем.

Напильник является ручным инструментом. Чтобы начать им работать, необходимо выполнить следующие операции:

  1. Проверить исправность инструмента. Ручка должна сидеть плотно, без люфта.
  2. Ознакомиться с правилами техники безопасности и строго выполнять их.
  3. Прочно закрепить заготовку в соответствующих приспособлениях, например, в тисках или прижать к верстаку струбциной. Желательно, чтобы поверхность, которую предстоит обрабатывать, была расположена горизонтально. Деталь должна выступать над поверхностью губок тисков примерно на 5 – 8мм.
  4. Если работник правша, то он берёт напильник за рукоятку в свою правую руку, кладёт инструмент рабочей частью на намеченную к обработке зону детали, левой рукой аккуратно прижимает его к детали и начинает горизонтальные поступательно-возвратные движения вперёд-назад. При ходе вперёд на рукоятку и носок нужно нажимать. Направление движения составляет угол примерно 45 градусов к фронту заготовки. За каждое движение вперёд напильник снимает с неё некоторое количество материала. Щёткой (кордовой) из жёсткой проволоки необходимо с зубчатого поля удалять стружку. Чтобы предотвратить забивание насечки опилками цветного металла, специалисты советуют до начала работы натереть инструмент мелом.
  5. Если плоскость детали обрабатывается плоским напильником, то после каждого рабочего прохода следует перемещать инструмент в сторону перпендикулярно рабочему ходу. Таким образом будет покрыта вся площадь обработки.
  6. Необходимо следить за тем, чтобы инструмент двигался без перекосов, иначе на детали появятся царапины и борозды.
  7. Если задача заключается в обработке узкой полоски между двумя стенками, то надо следить за тем, чтобы не повредить запретную зону.
  8. При развёртке круглого или фигурного отверстия надо также следить за изменение его формы в результате работы круглого или квадратного напильника.

Опытные мастера часто модернизируют инструмент, подгоняя его под свой вкус и конкретные задачи. Изменяют длину, заостряют конец, делают более удобную ручку.

Напильником пользуются для облагораживания детали, которая обтачивалась на токарном станке. Ручным инструментом убирают бороздки от резца, формируют канавки, снимают фаски.

Отличие напильника от рашпиля и надфиля

Среди многочисленных вариантов существуют два своеобразных типа. Внешне они повторяют номенклатуру напильников. Но есть и принципиальные отличия.

У него большая длина и крупная точечная насечка. Им, в основном, обрабатывают большие изделия из дерева, пластика и жёсткой резины. Существуют общего назначения и специализированные – для обувщиков и обдирки копыт лошадей перед их подковкой. Сфера применения определяется геометрическими очертаниями. Для их изготовления не требуется сталь дорогих марок.

У этого инструмента небольшие размеры, рабочая длина 80, 120, 160 мм. Его характеристики прописаны в ГОСТ 1513-77. Он служит для выполнения гравировки и в ювелирном деле. Инструмент удобен в тех местах, где затруднён доступ.

Источник:
http://lesoteka.com/instrument-i-oborudovanie/napilnik

Обработка отверстий

На вертикально-сверлильных и координатно-­расточных станках получают и обрабатывают цилиндрические, конические, резьбовые и ступенчатые отверстия (как правило, в заготовках, не являющихся телами вращения). Отверстия в деталях имеют различное служебное назначение. Их используют для соединения деталей в узлы, установки крепежных элементов (болтов, винтов, штифтов, шпилек, шайб) и т.д.

Характеристика видов лезвийной обработки отверстий

На сверлильных и расточных станках для изготовления отверстий используют разные виды лезвийной обработки (Рис.1; Рис.2): сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, снятие фасок, растачивание, нарезание резьбы и др.

Сверление. Применяют для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале заготовки спиральным сверлом. При этом диаметр обрабатываемых отверстий обычно не превышает 15 мм. Формообразование поверхностей при сверлении (Рис.1, а) осуществ­ляется двумя движениями, которые сообщаются инструменту: вращательным и поступательным. Вращение инструмента является главным движением резания Dr и кинематически воспроизводит направляющую окружность 2. Непрерывное прямолинейное движение инструмента в вертикальной плоскости является движением подачи ВSD и воспроизводит образующую 1.

За скорость главного движения резания при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки инструмента, наиболее удаленной от оси сверла:

v = πdn /(60.1000) м/с,

где d – диаметр спирального сверла, мм; n – частота вращения режущего инструмента, мин -­1 .

Подачей SВ, мм/об, при сверлении называют перемещение сверла в вертикальной плоскости за один его оборот.

При сверлении отверстия в сплошном материале глубина резания t, мм, равна половине диаметра сверла. Ее измеряют в плоскости, перпендикулярной направлению подачи: t = d / 2.

Просверленные отверстия имеют параметр шероховатости Ra = 5. 16 мкм и точность, соответствующую 12. 14­му квалитету. Большая сила резания, смятие (а не резание) при сверлении из-­за поперечной режущей кромки сверла, а также не жесткость сверла, его консольное закрепление приводят к тому, что даже малые неточности в заточке, отклонения от симметричности конструкции режущей части могут вызвать увод оси сверла (при глубине сверления L ≥ 5d) и «разбивку» отверстия (увеличение его диаметра по сравнению с диаметром сверла). Для спиральных сверл «разбивка» составляет 1% от диаметра сверла. Поэтому отверстия, полученные сверлением, как правило, имеют, отклонения формы в продольном и поперечном сечениях, а также отклонение расположения оси отверстия от базовых поверхностей изделия. Просверленные отверстия обычно используют для болтовых соединений либо для последующего нарезания резьбы.

Рассверливание. Вид обработки, предназначенный для увеличения диаметра ранее просверленного отверстия (Рис.2 а), спиральным сверлом большего диаметра (более 15 мм). Параметры шероховатости и точности такие же как при сверлении. Глубина резания при рассверливании:

где D – диаметр инструмента, мм; d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

Зенкерование. Применяют для обработки глухих и сквозных отверстий, предварительно подготовленных сверлением либо полученных в заготовках литьем, ковкой или штамповкой (Рис.2 б). Различают черновое и чистовое зенкерование. Обработку выполняют многолезвийным инструментом – зенкером. По сравнению со сверлом зенкер имеет большее число режущих лезвий и большую жесткость. Меньшая глубина и меньшая сила резания позволяет получить отверстие более точное по геометрической форме и размерам (8. 12 квалитет точности) и шероховатость обработанной поверхности Ra = 3,2. 10 мкм.

Развертывание. Применяют для окончательной обработки цилиндрических и конических отверстий (Рис.2 в), обычно после зенкерования или растачивания. Различают следующие виды развертывания: черновое (нормальное), чистовое (точное) и тонкое. При развертывании достигается точность, соответствующая 6. 9­му квалитету, и шероховатость Ra = 0,32. 1,25 мкм. Развертывание осуществляют развертками, представляющими собой многолезвийный инструмент с четным числом режущих лезвий. Стандартные цельные машинные развертки в зависимости от их диаметра имеют 6. 14 режущих лезвий. Например, если диаметр развертки не превышает 10 мм число лезвий равно 6, у разверток диаметром 11. 19 мм число лезвий равно 8 и т.д. Большое число режущих лезвий, малые толщины среза (глубина резания t= 0,1. 0,4 мм) и наличие калибрующей части обеспечивают высокую точность обработки.

При зенкеровании и развертывании глубина резания t = (D ­ d) / 2.

Зенкование. Применяют для получения конических и цилиндрических углублений под головки винтов и болтов, в предварительно обработанных отверстиях (Рис.2 г, д). Обработку выполняют зенкерами и зенковками.

Цекование. Используют для обработки плоских поверхностей со стороны торца отверстия, которые служат опорными поверхностями под крепежные детали. Этот вид обработки обеспечивает перпендикулярность оси отверстия к опорной поверхности. Обработку осуществляют зенковкой­-подрезкой, цековкой (Рис.2 е).

Нарезание резьбы. Машинный способ (на станках) применяют для нарезания резьбы треугольного профиля всех размеров в сквозных и глухих отверстиях. Обработка осуществляется машинными или машинно­-ручными метчиками (Рис.2 ж).

Растачивание. Как правило, применяют для обработки отверстий больших размеров (более 40 мм), предварительно подготовленных сверлением либо полученных в заготовках литьем, ковкой или штамповкой, а также отверстий нестандартных размеров, для которых отсутствует осевой инструмент. Наиболее часто растачивание используют для обработки отверстий в корпусных деталях. Обработку выполняют расточными резцами с одним лезвием или многолезвийным инструментом (пластинчатые резцы и др.). Растачивание используется как предварительная обработка заготовок (параметр шероховатости Ra = 6,3. 12,5 мкм и точность по 10. 13­му квалитету) и как окончательная (параметр шероховатости Ra = 0,2. 0,8 мкм и точность по 5. 7­му квалитету).

Формообразование при растачивании осуществляется по методу следов: направляющая окружность 2 воспроизводится вращательным движением инструмента, которое является главным движением резания и определяет скорость резания v. Поступательное движение инструмента (движение подачи) воспроизводит прямую –образующую 1.

Технологическое оборудование и его назначение

На вертикально­-сверлильном станке выполняют обработку отверстий невысокой точности сверлением, рассверливанием, зенкерованием, развертыванием, зенкованием, цекованием и нарезанием резьбы.

На координатно­-расточном станке, как правило, выполняют растачивание высокоточных отверстий, центры которых строго координированы относительно базовых поверхностей заготовок, а также обработку осевым инструментом: зенкерование, развертывание, зенкование, цекование и др. Кроме того, на станке можно выполнить разметку, контроль линейных размеров обработанных поверхностей и межцентровых расстояний. Координатно-­расточной станок позволяет обрабатывать корпусные детали.

Основные узлы вертикально-сверлильного станка модели 2Н125.

На фундаментной плите 1 (Рис.3) закреплена колонна 3, на вертикальных направляющих которой установлены стол 2 и сверлильная головка 6. Стол и сверлильная головка могут перемещаться по направляющим колонны. В сверлильной головке расположен шпиндель, в котором устанавливают режущий инструмент. Коробка подач 4 и коробка скоростей 5, изменяют вертикальную подачу и частоту вращения шпинделя соответственно.

Основные узлы координатно-расточного станка модели 2Б440А.

На станине станка 1 (Рис.4) жестко закреплена стойка 2 с расточной головкой 3. По направляющим станины в продольном направлении перемещаются салазки 6, по верхней части которых в поперечном направлении движется стол 5. Стол и салазки оснащены направляющими качения. На станке имеется оптическая система отсчета перемещений стола и салазок, обеспечивающая гарантированную точность установки их координат (0,004 мм). В расточной головке расположены коробка скоростей и привод вертикальной подачи шпинделя 4.

Установка заготовок и режущих инструментов на станках

При обработке на вертикально-­сверлильных и координатно-­расточных станках заготовки устанавливают и закрепляют на столе станка с помощью универсальных или специальных приспособлений (Рис.5). Способ закрепления заготовки выбирают в зависимости от ее формы и размера.

Прижимные планки применяют при закреплении заготовок сложной формы или больших габаритных размеров в условиях единичного изготовления деталей (Рис.5 а). При обработке сквозных отверстий заготовку устанавливают на подкладки, что обеспечивает свободный выход инструмента из отверстия.

Установку на призме и закрепление струбциной (или прижимными планками) применяют при обработке отверстий на цилиндрической поверхности заготовки типа вала (Рис.5 б). Длинные заготовки (например, валы) устанавливают на две призмы. Машинные тиски используют для установки и закрепления заготовок небольших размеров с плоскими торцами (Рис.5 в). При обработке сквозных отверстий заготовку в машинных тисках устанавливают на подкладки.

Закрепление в трехкулачковом патроне применяют при обработке отверстий в торцах заготовках, имеющих цилиндрическую форму (Рис.5 г). Патрон крепят на столе станка.

На вертикально-­сверлильном станке при установке заготовки необходимо обеспечить совпадение оси вращения шпинделя с осью обрабатываемого отверстия. Это достигается совмещением вершины сверла с размеченным и накерненным центром отверстия перемещением заготовки по столу станка.

На координатно-­расточном станке для установки стола с закрепленной заготовкой в положение, при котором базовая исходная точка совпадает с осью шпинделя, применяют центроискатель, а также оптические устройства отсчета координат перемещения стола и салазок. Это обеспечивает изготовление отверстий с высокой точностью межосевых расстояний (до 0,004 мм) и высокой точностью их формы.

Способ установки режущего инструмента на вертикально­-сверлильном станке зависит от формы хвостовика и условий работы. Инструменты с коническим хвостовиком 1 устанавливают непосредственно в шпиндель 2 станка (Рис.6 а) или с помощью переходных конических втулок 3 (Рис.6 б), если размер конуса хвостовика инструмента меньше размера конического отверстия шпинделя. Инструмент с цилиндрическим хвостовиком 4 устанавливают в цанговом 5 (Рис.6 в) или кулачковом 6 (Рис.6. г) сверлильных патронах. При необходимости последовательной смены инструментов используют быстросменные патроны 7 (Рис.6 д).

Развертку закрепляют в качающемся, плавающем или самоустанавливающемся патронах, которые во время работы позволяют инструменту свободно устанавливаться по отверстию и иметь точное направление. При нарезании резьбы в сквозных отверстиях метчики крепят в быстросменном, качающемся и плавающем патронах, а в глухих отверстиях – в предохранительном патроне.

На координатно-­расточном станке режущий инструмент (сверло, зенкер и т.п.) с коническим хвостовиком 1 (Рис.7) устанавливают в шпинделе станка 2 в переходных втулках 3 (Рис.7 а, б), а с цилиндрическим хвостовиком 4 – в державке с цанговым зажимом 5 (Рис.7 в).

Расточные резцы 1 (Рис.8) на координатно­-расточном станке устанавливают в консольных державках 3, закрепленных в шпинделе 2, с наклонной (Рис.8 а) или прямой (Рис.8 б) установкой резца, а также в универсальном резцедержателе, конструкция которого позволяет осуществить механическую подачу в радиальном направлении во время вращения шпинделя.

Источник:
http://toolsua.com.ua/page/201.html