Оборудование, станки — для литья металла

Оборудование, станки для литья металла. Точное литье металла.

Осуществляем поставки станков и вспомогательного оборудования для оснащения цехов, в частности для литья металла по выплавляемым моделям ЛВМ, литья по выжигаемым моделям ЛГМ.

Оборудования для производства фитингов и запорной арматуры, деталей насосов, других деталей и отливок для машиностроения, производства запчастей, литье чугуна, стали, другого.

Обращаем внимание, что производство каждого вида станка требует соответствующей специализации и производственных мощностей. Поэтому в большинстве случаев все производители ориентированы на выпуск станков/оборудования одного направления. Мы постараемся предложить наиболее полный ассортимент оборудования необходимый при литье. Так как наша компания заинтересована в расширении сотрудничества с Китайскими производителями и Российскими покупателями, виды предлагаемого нами оборудования будут постоянно пополняться.

Так же можно направить нам запрос на интересующее оборудование, не указанное в приведенном ниже списке, но соответствующее теме раздела, и мы подберем соответствующего производителя в Китае.

Оборудование для литья по выплавляемым моделям — ЛВМ.

  1. Шприц-машина для изготовления моделей
  2. Шприц-машина для работы с ручными пресс-формами
  3. Шприц-машина с вертикальной запрессовкой, одноместная
  4. Двухстанционная шприц-машина автомат с рамой «С» типа
  5. Шприц-машина одноместная с усилием запирания 20тонн, давление впрыска 2.5 — 10МПа
  6. Шприц-машина усилие запирания 100тонн, макс. объем запрессовки 20 литров, размер формы 1000*1000*800мм

Оборудование для удаления модельного состава из керамического блока

  1. Бойлерклав, установка для выплавки модельного состава
  2. Оборудование для очистки, регенерации модельного состава

Оборудование для обсыпки модельных блоков, приготовления раствора

  1. Пескосып дождевой барабанного типа
  2. Обсыпная установка песком с вытяжным вентилятором
  3. Обсыпная установка с кипящим слоем
  4. Смеситель L типа для огнеупорной суспензии
  5. Бак для приготовления суспензии
  6. Загрузчик песка для пескосыпа

Оборудование для очистки отливок от керамики.

  1. Пневматическая машина для отделения керамики от модельного блока
  2. Установка очистки отливок, проточных каналов от остатков керамики
  1. Двойной шлифовальный станок
  2. Отрезной станок
  3. Насосная станция для транспортировки модельного состава

Оборудование для литья по выплавляемым моделям — ЛВМ

Машина для изготовления восковых моделей

Оборудование применяется в литье по выплавляемым моделям ЛВМ для производства восковой модели отливки небольшого и среднего размеров, требующих высокого качества, обеспечивает высокоточное литье. Производство таких моделей как детали насосов, оборудования, фитингов и запорной арматуры, лопаток, другого.

Двух постовая комплектация шприц-машины.

Боковое расположение сопла инжекции.

Рама главной машины в форме «С».

Усилие запирания пресс-формы 8, 10 и 16тон.

Шприц-машина оснащена отдельной емкостью вместимостью 120 литров для приготовления модельного состава и замешивания воздуха в модельный состав.

Внутренний материал емкости – нержавеющая сталь, чтобы модельный состав всегда оставался чистым.

Регулируемое давление впрыска, возможность допрессовки.

Максимальный объем впрыска до 5 литров. Скорость впрыска 0.25Л/С. Продолжительность впрыска 0 — 999С.

Контроль температуры сопла инжекции и емкости с модельным составом.

Движение сопла инжекции вверх/вниз. Ход сопла вперед/назад 200мм.

Электрический обогрев сопла и рукава подачи модельного состава.

Управление — сенсорная панель с возможностью запоминания до 40ка рабочих программ.

Контроль и управление работой шприц-машины.

Шприц-машина для восковых моделей

Установка для производства восковых моделей при литье по выплавляемым моделям. Для работы с ручными пресс-формами.

Запрессовка модельного состава в пресс-форму при помощи “пистолета”.

Бак 1 емкость 100Л для хранения воска/модельного состава и подачи воска к шприцу запрессовки.

Обогрев бака, размешивающая лопасть для воска.

Бак 2 емкость 120Л для подготовки модельного состава.

Замешивание воздуха в модельный состав — две лопасти.

Есть обогрев бака и водное охлаждение.

Внутренний материал обоих баков нержавеющая сталь 316 толщиной 5мм

Длина рукава подачи модельной массы к шприцу от 2х до 5.5 метров.

Панель управления — логически программируемый контроллер, сенсорный экран. Язык интерфейса управления русский/китайский.

Шприц-машина с вертикальной запрессовкой, одноместная MDZL 120

Недорогая шприц-машина MDZL 120 с вертикальной запрессовкой модельного состава.

Шприц-машина вертикальная для работы с ручными пресс-формами. Применяется при производстве отливок способом ЛВМ литья по выплавляемым моделям.

Машина изготавливает восковую модель будущей отливки.

Одноместная шприц-машина с вертикальным положением сопла запрессовки, без верхней зажимающей плиты. Подходит для работы с ручными пресс-формами. Объем одной запрессовки до 5 литров.

Возможность выдержки и допрессовки. Давление запрессовки 0.4 — 1.5 МПа, гидравлическая система.

Ход сопла 50-500мм, минимальное положение сопла относительно рабочего стола 50мм.

Объем бака для воска 120 Литров, возможность замешивания воздуха в модельный состав.

Наличие охлаждения бака с модельным составом.

Двухстанционная шприц-машина автомат с рамой «С» типа

Оборудование применяется в литье по выплавляемым моделям ЛВМ для производства восковой модели отливки небольшого и среднего размеров, требующих высокого качества, обеспечивает высокоточное литье. Производство таких моделей как детали насосов, оборудования, фитингов и запорной арматуры, турбинных лопаток, другого.

Двух постовая комплектация шприц-машины. Боковое расположение сопла инжекции. Рама главной машины в форме «С».

Усилие запирания пресс-формы 8, 10 и 16тон.

Шприц-машина оснащена отдельной емкостью вместимостью 120 литров для приготовления модельного состава и замешивания воздуха в модельный состав. Внутренний материал емкости нежавейка, чтобы модельный состав всегда оставался чистым.

Регулируемое давление впрыска, возможность допрессовки.

Максимальный объем впрыска до 5 литров. Скорость впрыска 0.25Л/С. Продолжительность впрыска 0 — 999С.

Контроль температуры сопла инжекции и емкости с модельным составом.

Оборудование для удаления модельного состава из керамического блока

Бойлерклав (Автоклав), установка для выплавки модельного состава


Промышленный горизонтального типа. Позволяет быстро удалить модельный состав не повреждая керамическую оболочку. Время выравнивания давления 8 секунд. Температура 180С, давление 0 -0.9МПа. Материал рабочей камеры нержавейка AISI304 либо сталь.

Применяется при производстве отливок по технологии литья по выплавляемым моделям (ЛВМ). Предназначен для вытапливания при температуре и под давлением модельного воска из твердой формы оболочки. Вытопка воскового состава из модельного блока, депарафинизация. Возможность удаления модельного состава из керамического блока сложной формы.

Время вытопки 10-20 минут в зависимости от размеров и сложности модельного блока.

Бойлерклав обеспечивает полное удаление модельной массы из керамического блока, после него не требуется дожиг оставшейся модельной массы.

Бойлерклав Модель MZDTL100. Размер рабочей камеры Ф1000*1200мм.

Бойлерклав Модель MZDTL100. Размер рабочей камеры Ф1000*1200мм.

Бойлерклав Модель MZDTL120. Размер рабочей камеры Ф1200*1400мм.

Бойлерклав Модель MDTL120. Размер рабочей камеры Ф1200*1400мм.

Бойлерклав Модель MZDTL120. Размер рабочей камеры Ф1200*1200мм.

Бойлерклав Модель MDTL120. Размер рабочей камеры Ф1200*1200мм.

Бойлерклав Модель MDTL120. Размер рабочей камеры Ф1200*1200мм.

Может быть дополнен системой очистки — регенерации модельной массы.

Оборудование регенерации модельного состава.

Оборудование предназначено для очистки модельного состава, применяемого для изготовления восковых моделей при производстве отливок способом ЛВМ (литья по выплавляемым моделям).

В состав оборудования входят:

Испаритель — трехуровневое удаление воды из воска, фильтрация включений.
Нагревающая емкость с лопастью для окончательного удаления влаги.
Нагревающая емкость для отстаивания воска и удаления примесей.

Насосная станция транспортировки воска.

Трубопровод с обогревом для транспортировки модельной массы (воска).

Оборудование работает вместе с бойлерклавом.

Управление:
1. Кнопочная панель управления.

2. Полностью автоматизированное управление панелью PLC (программируемый логический контроллер).

Принцип работы оборудования: воск, вытопленный из модельного блока в автоклаве, поступает в испаритель для удаления влаги. После испарителя воск (модельная масса) переходит в емкости второго этажа (второго уровня) для окончательного удаления влаги, последний этап — воск через кран сливается из емкостей второго этажа в емкости первого этажа для отстаивания примесей, осадка. После полного цикла очистки модельная масса транспортируется к шприц-машине, либо к емкости хранения.

Оборудование для обсыпки модельных блоков, приготовления раствора

Пескосып дождевой барабанного типа

Применяется в производстве отливок при литье по выплавляемым моделям — ЛВМ.

Нужен для обсыпки песком модельных блоков. Обеспечивает равномерное обсыпание песком. Оснащается виброситом.

Скорость вращения барабана регулируется 0 -8.9 оборотов/мин.

Диаметр барабана 600мм, 1000мм, 1200мм, 1600мм.

Комплектуется кожухом пылеудаления на выходе рабочего барабана, сеткой на дне барабана для сбора гранул, других включений.

Обсыпная установка с кипящим слоем.

Обсыпка модельного блока песком при изготовлении отливок способом ЛВМ — литья по выплавляемым моделям.

Модель MFS80 диаметр бункера Ф800, высота 550мм. Мощность воздуходувки 5.5кВт.

Модель MFS100 диаметр бункера Ф1000мм, высота 550мм. Мощность воздуходувки 7.5кВт.

Смеситель L типа

Смеситель L типа — оснащен лопастью в форме «L», название соответствует типу лопасти.

Принцип работы оборудования — вращается бак смесителя, лопасть остается неподвижной.

Предназначен для приготовления огнеупорной суспензии для обмазки модельного блока восковой модели. Для покрытия модельного блока суспензией он окунается в суспензию прямо в смесителе. Применяется при производстве отливок способом ЛВМ — литья по выплавляемым моделям.

Размешивающая лопасть выполнена в форме «L». Низкий уровень шума при работе.

Диаметр рабочего цилиндра 600мм, 800мм, 1000мм, 1200мм, 1600мм

Скорость оборотов 25 об./мин. (электромотор), 85 об/мин. (сервомотор).

Оснащается водным охлаждением, датчиком низкого уровня суспензии, съемной крышкой.

Внутренний бак съемный для удобства чистки. Сделан из нержавейки AISI304 толщиной 2мм.

Таймер для автономной работы.

Бак для суспензии, ЛВМ.

Предназначен для смешения и приготовления специального огнеупорного состава и обмазки восковой модели. Применяется в литейной промышленности, в частности при литье по выплавляемым моделям — ЛВМ.

Диаметр бака Ф600мм, Ф800мм, Ф1000мм

Высота бака 700мм

Бак смесителя съемный для удобства чистки.

Принцип работы оборудования — вращается сам бак, лопасть остается неподвижной, что позволяет непрерывно работать и окунать модельный блок в суспензию.

Оборудование для очистки отливок от керамики.

Пневматическая установка отделения керамики от отливок

Установка вибрационная для отделения керамики от модельного блока (отделение керамической оболочки модельного блока). Применяется при производстве отливок методом точного литья по выплавляемым моделям — ЛВМ.

Читайте также  Оборудование для производства полимерпесчаной плитки и черепицы

Закрытого типа — звукоизолированная рабочая камера.

Максимальный размер обрабатываемого блока 800х800х670мм

Система сбора пыли.

Смотровое окно для оператора.

Педальный блок управления ходом ударника (ход вверх/вниз 500мм)

Механизм выгрузки осколков.

Кнопочная панель управления.

Время рабочего цикла 5-60 секунд в зависимости от размера модельного блока и количества слоев оболочки.

Установка абразивной очистки отливок.

Применяется в литейной промышленности, в частности при литье по выплавляемым моделям, для очистки отливок, каналов отливок от остатков керамики.

Возможность чистить проточные каналы и глубокие полости.

Ручное направление сопла гидровыбивки. Захватное устройство фиксации отливки.
Рабочее давление 50Мпа.

Источник:
http://www.techstalker.ru/content/763/oborudovanie-stanki-dlya-litya-metalla/1/

Оборудование для литья по выплавляемым моделям

Работаем в рублях по ценам 2019 года.

Все вопросы по оборудованию принимаются в любое время по нашему постоянному адресу электронной почты.

Современное оборудование для Литья по Выплавляемым Моделям — ЛВМ.

оборудования для технологической цепочки Точного литья.

Данное оборудование применяется для производства отливок небольшого и среднего размеров

требующих точности исполнения и высокого качества поверхности.

Предлагаемое нами оборудование не требует долгой настройки и сложного

технического обслуживания, что снижает затраты на производство.

Преимущества нашего оборудования:

Возможность работать с Модельными составами, такими как: синтетические воска Ultracast,

МВС-3Н, МВС-3Т, наполненные воска, ювелирные воска, водорастворимые воска,

другими восками Российского производства.

При производстве оборудования используются только новые материлы и комплектующие:

Электрокомпоненты производства Schneider, пневматика и электромагнитные переключатели

Airtac, программируемые логические контроллеры Mitsubishi либо Siemens,

Все части оборудования, соприкасающиеся с модельным составом или огнеупорной суспензией

Источник:
http://qdtrading.net/

Приобретение мини-литейного завода – готовый бизнес с быстрым стартом

Что такое литье металлов и как на этом можно заработать

Литье – один из способов обработки различных металлов. С его помощью можно создавать предметы разного размера и конфигурации. Это наиболее простой и доступный способ, который осуществляется с помощью специального оборудования. Сейчас многие производители предлагают строительство мини-завода «под ключ».

Мини литейный цех

Это значит, что будет разработан индивидуальный проект производственного комплекса, планировка расположения цехов, размещения оборудования, подведение всех необходимых коммуникаций.

Почему выгодно обратить внимание на готовые комплексы «под ключ»? Потому что:

  • производители точно рассчитывают необходимую производственную площадь;
  • максимально эффективно размещают коммуникации;
  • предоставляют полный спектр услуг по наладке оборудования;
  • приобретая завод «под ключ», можно сразу приступать к процессу производства.

Технические характеристики литейного оборудования

Если выбор сделан в пользу такого комплекса, то следующим шагом в организации бизнеса будет поиск заказчиков. Изделия из литьевого металла пользуются большим спросом практически во всех отраслях промышленности:

Гибка листового металла

  • станкостроении;
  • автомобильной отрасли;
  • приборостроении;
  • производстве бытовой техники;
  • судостроении;
  • производстве медицинского и стоматологического оборудования;
  • ювелирном искусстве;
  • изготовлении предметов декора дома и приусадебного участка;
  • отрасли строительных материалов.

А мини-завод – это автоматизированный комплекс: чтобы переключиться на новый вид производимых изделий или металлических заготовок необходимо лишь внести изменения в программный комплекс и изготовить новые пресс-формы. А стоимость нестандартных деталей по индивидуальному заказу в несколько раз выше типового производства.

Еще одним преимуществом мини-заводов «под ключ», является то, что они спроектированы так, что могут обрабатывать все виды металлов, в то время как крупномасштабные линии имеют для этого отдельные цеха.

Какие виды металла можно использовать для работы

С помощью литейного оборудования можно производить детали и заготовки из следующих видов металла:

  • чугуна;
  • стали;
  • меди;
  • алюминия;
  • бронзы;
  • латуни.

Машина для литья отливок из медных сплавов

Сталь – наиболее распространенный металл для изготовления различных деталей. На производственном оборудовании можно обрабатывать метал следующих марок:

  • низколегированная;
  • высоколегированная;
  • углеродистая;
  • легированная сталь.

Этот материал широко используется в машиностроении и станкостроении благодаря своим высоким показателям прочности и пластичности. Не менее популярны и изделия из чугуна. Наибольший спрос предоставляют мебельные компании, которые изготавливают чугунные элементы мебели и декора.

Отливки из стали 110Г13Л

Алюминий – один из самых распространенных видов металла, он характеризуется податливостью к обработке, легкостью, а добавление в состав магния или меди обеспечивает высокую прочность изделию. Технологии современного оборудования позволяют отливать алюминиевые детали и заготовки любой сложности, конфигурации (массой от 100 грамм и до нескольких тонн).

Способы литья

В зависимости от марки металла, вида, размера, формы будущей отливки, выбирается наиболее подходящий и экономически обоснованный способ литья. В настоящее время существуют около 50 методик, но наиболее распространенными считаются следующие:

  • литье в кокиль;
  • литье под давлением;
  • в песчаные формы;
  • по выплавляемым моделям.

Схема литейно-прокатного агрегата для производства из разных легированных сталей

Кокиль – модель-форма, в которую заливается расплавленный металл, после остывания получается готовое изделие. Это наиболее популярный способ литья, однако, он требует большого профессионализма на этапе изготовления кокиля, поскольку здесь важна точность, ведь от качества формы будет зависеть конечный результат.

Машины для литья в облицованный кокиль

Для крупносерийного производства этот способ наиболее выгоден, поскольку кокиль изготавливается один раз, а эксплуатироваться может до нескольких тысяч. При литье в кокиль минимальная толщина стенок детали должна быть 3 мм, а масса изделия – от 20 г до 50 кг.

Литье под давлением также один из популярных способов. Для него используют специализированные автоматические машины. Для различных сплавов металлов используют или метод низкого давления, или высокого. Технология несложная:

  • металл плавится в печи;
  • подается под давлением в специальную пресс-форму, которая имеет очертания будущей отливки. Давление может быть в пределах от 8 до 700 МПа;
  • после остывания получается готовое изделие.

Конвертер для стали

Таким способом можно производить отливки с минимальной толщиной стенки – от 0,8 мм и массой от 4 г до 12 кг.

Литье в земляные или песчаные формы – один из наиболее древних способов, но им успешно пользуются и по сегодняшний день. Для начала изготавливают модель, с помощью которой делают отпечаток в песчано-глинистой смеси. При этом следует предусмотреть припуски на последующую механическую обработку изделия. Сама модель может быть деревянной, пластмассовой или металлической. Этот способ подходит для монолитных и крупных деталей, с его помощью можно отливать изделия массой до 40 т.

Составные элементы мини-завода и их технические характеристики

Российская компания ООО «Стандарт» предлагает организовать «под ключ» мини-литейный завод для осуществления литья металла кокильным способом. Такой комплекс может работать с алюминием, медью, сталью и их сплавами. На станках можно отливать изделия любой формы и конфигурации благодаря возможности самостоятельно изготавливать формы-матрицы.

Литейная машина фирмы KURTZ

В комплект мини-завода «под ключ» входит следующее оборудование:

  • отражательная печь – она необходима для плавления металла. Технические характеристики:
    • вариант энергоносителя – газ, электричество, отработанное топливо, солярка;
    • энергопотребление – 1 баллон газа на 20 часов работы или 30 кВт/ч;
    • емкость бункера – до 1 т;
    • производительность – до 600 кг/ч;

Отражательная печь для литейного мини завода

  • кокильный станок – необходим для непосредственной отливки изделий. Он может быть двух видов:
    • однопозиционный – для изделий, которые не имеют обратных углов. Форма может раскрываться только в одну сторону;
    • многопозиционный – предназначен для деталей сложных форм, кокиль раскрывается вверх и вниз.

Кокильная машина 82А505

  • потребляемая мощность – до 2,5 кВт/ч;
  • оказываемое усилие на сжатие – до 190 т;
  • кокиль – форма для будущих изделий – при необходимости ее может изготавливать компания по индивидуальным чертежам.

Обзор некоторых вариантов производственных комплексов «под ключ»

Прессовая машина для литья металла. Она предназначена для работы с пресс-формами и наиболее часто используется при изготовлении деталей из цветного металла. Характеристики:

Машина непрерывного литья

  • создаваемое давление – от 33 до 135 МПа;
  • потребляемая мощность – 30 кВт/ч;
  • максимальный вес одной отливки – 6 кг (алюминий);
  • стоимость – 700 000 рублей.

Машинный комплекс «под ключ» PR-1000 от компании АБ Универсал предназначен для отливки цветных металлов, характеризуется полной расплавкой, бесшлаковым литьем, точным наполнением пресс-форм – это обеспечивает высокое качество готовых изделий. Характеристики:

Разработка конструкции горизонтальной машины непрерывного литья заготовок из цветных металлов

  • объем тигля – до 2000 см 3 ;
  • максимальная масса одной отливки – до 5,4 кг (алюминий);
  • максимальная высота опоки – 400 мм;
  • диаметр опоки – до 500 мм;
  • мощность – 30 кВт;
  • габариты – 2000*1500*850 мм;
  • стоимость – 1 500 000 рублей.

Производственный комплекс DTC-280 «под ключ» от компании Глобал-Маш предназначен для изготовления литых изделий из цветных металлов. Технические характеристики:

Дробелитейные машины предназначены для производства литой стальной и чугунной дроби

  • размеры форм – от 250 до 680 мм;
  • давление прессования – до 188,4 МПа;
  • площадь отливки – до 290 см 3 ;
  • мощность – 18,5 кВт;
  • габариты – 2560*1410*6420 мм;
  • вес – 11500 кг;
  • стоимость – 6 000 000 рублей.

Расценки на производимую продукцию

Для того, чтобы определить, выгодно ли приобретать готовый мини-завод «под ключ», необходимо сопоставить собственные затраты со стоимостью конечной продукции. Унифицировать цены в отрасли довольно сложно, поскольку они формируются с учетом изготовления кокиля или пресс-форм, а также объема производства, вида металла, сложности изделия. Поэтому стоимость работ будет рассчитываться для каждого заказчика индивидуально. Можно привести пример расценок на отливки из различных металлов:

Читайте также  Мини-станки для бизнеса в домашних условиях: 10 идей для заработка

Припуски на механическую обработку отливок

  • серый чугун – от 69 рублей за кг;
  • легированный чугун – от 170;
  • высокопрочный чугун – от 118;
  • углеродистая сталь – от 87;
  • низколегированная сталь – от 126;
  • легированная сталь – от 210;
  • жаропрочная сталь – от 350;
  • отливки из алюминиевых сплавов – от 320;

Источник:
http://promtu.ru/mini-zavodyi/mini-liteynoe-proizvodstvo

Литье по выплавляемым моделям

MORSA — одна из старейших и известных компаний Европы, история которой восходит к 1647 году.

В последние десятилетия MORSA приобрела обширные знания, когда речь заходит о разработке инновационно-новых литейных восков.

Для современных литейных восков по выплавляемым моделям предъявляются самые высокие требования к компонентам, а также предпосылки относительно постоянной характеристики компонента:

  • идеальная гибкость, позволяющая избежать хрупких трещин в тонкостенных частях модели;
  • образование очень гладких, достаточно твердых поверхностей в твердом состоянии;
  • достаточная прочность, гарантирующая геометрическую стабильность в больших моделях;
  • минимальная усадка в диапазоне температур жидкость-пластик-твердое тело;
  • точное воспроизведение формы;
  • превосходное качество поверхности;
  • минимальное содержание золы;
  • высокая температурная стабильность;
  • определенное поведение при плавлении;
  • определенная усадка;
  • быстрое охлаждение.

Мы предлагаем самые современные воски для литья по выплавляемым моделям, которые считаются одними из лучших доступных материалов на рынке.

Наши воски для литья по выплавляемым моделям могут быть обработаны на обычных машинах для литья воска, в короткие сроки. Идеально подходит как для серийного производства, так и для обычного. Все наши воски можно впрыснуть в виде пасты, жидкости или заготовки. Для достижения наилучших результатов в области прецизионного литья по выплавляемым моделям компания MORSA предлагает различные линии литья по выплавляемым моделям. Все они разработаны для того, чтобы предоставить нашим клиентам экономически эффективный способ использования системных восков.

Модельный воск для ЛВМ (Morsa, Германия)

MOR-CAST серия 100 — 199

Модельный воск с наполнителем
Наполнитель: сшитый полистирол / акрил, терефталевая кислота и т. д. Необыкновенная пространственная модельная возпроизводимость.

MOR-CAST серия 200 — 299

Модельный воск без наполнителя
Для отливки сложных деталей, с низкой усадкой, быстрого формования.

MOR-CAST серия 300 — 350

Литниковый воск
Наши высококачественные литниковые воски можно использовать эффектно для того чтобы сэкономить на процессе изготовления модели.

MOR-CAST серия 400 — 450

Клей для сборки.
Мы изготавливаем несколько липких восков с улучшенными связующими свойствами для прикрепления деталей к литникам или очень сложным многосегментным деталям.

MOR-CAST серия 800 — 990

Восстановленные воски.
Восстановленные воски с добавками чистого воска, как стандарт качества для того, чтобы соответствовать первоначальным характеристикам производительности первичного воска.

Источник:
http://pmet.ru/catalog/rubric2-2/litye-po-vyplavlyayemym-modelyam/

Аддитивные технологии в литье по выплавляемым моделям: 3 практических примера

Как уже было сказано во вступительной статье нашего «литейного» цикла, при оболочковом литье используются одноразовые модели и формы. Сегодня мы рассмотрим, как аддитивные технологии повышают эффективность процесса литья по выплавляемым моделям. Это один из наиболее точных литейных методов современной индустрии, позволяющий получать изделия с допусками 100-200 микрон.

Основные этапы литья по выплавляемым моделям

  1. Создается образец модели.
  2. Образец присоединяется к центральному литнику.
  3. Образец и центральный литник несколько раз опускают в огнеупорный материал, создавая форму вокруг образца.
  4. Образец удаляется из огнеупорной формы. Форма готова для заливки металлом.
  5. Металл заливается в форму.
  6. После охлаждения материал формы удаляется посредством механической обработки, химической очистки или растворения в воде.
  7. Части отрезают от центрального литника и слегка зачищают.

Создание новой продукции, и в особенности литейных деталей, – самая трудоемкая и дорогостоящая часть технологического процесса. В стандартном производстве для новой итерации изделия часто требуется и новая литейная оснастка, поскольку модернизировать существующую либо слишком затратно, либо невозможно.

Аддитивные технологии недаром называют революционными: они позволили сократить сроки изготовления изделий для опытного производства в разы и даже десятки раз. К примеру, прототип блока цилиндров автомобильного двигателя можно напечатать на 3D-принтере всего за две недели, тогда как его производство традиционными методами занимает полгода. 3D-печать не только экономит время, но и позволяет вырастить модели и формы любой сложности. У литья в этом смысле возможности ограничены.

Когда речь идет о точности детали, применение 3D-печати также не имеет себе равных. Наибольшее распространение эта технология получила в ювелирном деле, стоматологии, приборостроении – в тех отраслях, где в приоритете небольшие размеры и сложная геометрия изделия. При изготовлении таких объектов, как мелкие детали машин, ювелирные изделия, стоматологические протезы или имплантаты, востребована особо высокая точность и качество отливок.

Главные преимущества 3D-печати в сравнении с традиционными технологиями

  • Высокая производительность;
  • повышенная точность;
  • высокое качество;
  • возможность круглосуточной эксплуатации;
  • применение материалов для 3D-печати с качествами, оптимизированными для конкретных задач.

Построение моделей в 3D-принтере выполняется по технологии MJP (MultiJet Printing), основанной на многоструйном моделировании с помощью воска или фотополимера. Это дает возможность получать модели с высокой детализацией и превосходным качеством поверхности.

Примеры применения 3D-печати на производстве

Американская компания Turbine Technologies, Ltd. разработала модификацию двигателей внутреннего сгорания, на которые устанавливаются турбины высокого давления. Компания приобрела 3D-принтер для печати восковых моделей и получает готовую отливку в течение 3-4 дней. Восковые модели теперь изготавливаются непосредственно из 3D-моделей CAD, а литейный цех Turbine Technologies производит компоненты прототипов газотурбинных двигателей с большей точностью и меньшими расходами.

А вот уникальный пример: к 40-летию короля южноафриканского племени зулусов Гудвилла Цвелитини была отлита монета из 18-каратного золота. Ее диаметр 100 мм, толщина 7 мм, а вес составляет чуть менее 0,5 кг. Перед производителем стояла задача напечатать монету в кратчайшие сроки, и благодаря выдающимся возможностям 3D-печати она была изготовлена всего за неделю.

У воска для печати есть свои недостатки. Все затраты на выращивание восковой модели ложатся на конечное изделие, так как модель одноразовая и ее нельзя использовать повторно. Специалисты iQB Technologies решили немного модифицировать процесс, что позволило снизить издержки производства. На одном из российских предприятий была создана модель металлического сувенирного изделия (см. фото 5). Чтобы не платить за весь воск, который тратится на каждое изделие, модель была напечатана на 3D-принтере не из воска, а из пластика (фотополимерной смолы). Дальнейшее создание мастер-моделей выполнялось путем выплавления воска и литья по выплавляемым моделям.

Остановимся на этом примере, чтобы поэтапно рассмотреть весь технологический процесс.

А как аддитивные технологии применяются в процессе литья по выжигаемым моделям? Читайте в нашем блоге!

Статья опубликована 02.08.2017 , обновлена 21.09.2020

Источник:
http://blog.iqb.ru/additive-technologies-lost-wax/

Литье по выплавляемым моделям

Кроме этого способа применяют также литье по выжигаемым и газифицируемым моделям. В пособии меры безопасности по этим процессам не приводятся, но эти меры во многом аналогичны приведенным ниже.

Основные меры безопасности

Оборудование для литья по выплавляемым моделям включает:

  • — машины для приготовления модельного состава (из парафина и стеарина), изготовления модельных звеньев, приготовления огнеупорного покрытия;
  • — оборудование для формовки, прокалки, заливки, охлаждения блоков и выбивки опок;
  • — оборудование для отделения керамики от отливок и отливок от стояков.

Нужны: гидролизер, смеситель, нужна печь для прокалки и удаления моделей, установки для плавки и заливки металлов, установка для очистки отливок.

В ч. I был рассмотрен технологический процесс, который включает много операций. В табл. 18.1 приведены некоторые схемы выполнения литья данным способом. Эти схемы помогут лучше понять необходимость выполнения требований безопасности, которые приведены ниже.

Схема изготовления отливок по выплавляемым моделям

Окончание табл. 18.1

При литье по газифицируемым моделям пенополистирол расплавляют до жидкого состояния и также заливают в пресс-форму. В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать вытяжным зонтом. Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с. Само оборудование для плавления модельных составов должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (такая температура на 30—40° С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром или электронагревателями.

В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазываемого вещества распыленную жидкость, также должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция. Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией смазки пресс-форм; однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков конструкцией запирающего устройства должны быть обеспечены невозможность раскрытия пресс-формы во время запрессовки модельного состава и надежное присоединение шприца к пресс-форме, исключающее разбрызгивание модельной массы. В установках для изготовления моделей и модельных звеньев должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме и смыкание половинок пресс-формы во время их очистки и смазки. В автоматических установках для изготовления моделей карусельного типа необходимо предусматривать ограждения по периметру карусели, исключающие доступ к ней или в зону смыкания пресс- формы. Отлитые модели перед их отделкой и сборкой следует хранить на стеллажах в местах, удаленных от места приготовления модельной массы не менее чем на 2 м. Емкости в установках для приготовления суспензии должны быть оборудованы укрытиями с устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции. Объем отсасываемого воздуха должен быть в 1,5 раза больше объема материалов, загружаемых в единицу времени.

Читайте также  Как выбрать оборудование для сварки алюминия аргоном?

Расходные баки жидких составляющих агрегатов для приготовления суспензии должны быть оснащены системой контроля верхнего и нижнего уровней. В стенках промежуточного бака и смесителя должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе. Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки диаметром до 200 мм вручную или на блоки любых диаметров манипулятором должны быть оборудованы вентиляционными щелевыми панелями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме для ванн с суспензией должна быть не менее 0,5 м/с, а для ванн обсыпки — не менее 1,0 м/с. Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки, находящиеся на подвесках конвейера, должны быть оборудованы вентиляционными укрытиями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с. Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано для исключения непосредственного контакта работающего с огнеупорным составом.

В автоматических и полуавтоматических установках нанесения огнеупорных покрытий должны быть предусмотрены система регулирования уровня суспензии в ванне и устройство для периодического удаления из ванны просыпи с огнеупорным составом. В стенках ванны суспензии и бака хранения должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания заданной температуры.

Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами для герметичного перекрывания поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака, а также поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования. Количество отсасываемого воздуха должно быть равным (400—500)V (м 3 /ч; V — объем камеры, м 3 ). В установках вакуумно-аммиачной сушки должна быть предусмотрена возможность откачки аммиака из камеры после каждого цикла сушки. Остаточное давление в конце откачки аммиака не должно превышать 13,3-Ю -3 МПа. Установки для сушки огнеупорного покрытия конвейерного типа должны быть оборудованы: устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции, предусматривающими подсос воздуха в камеру воздушной сушки через проемы для входа и выхода блоков из расчета его скорости в проемах не менее 0,5 м/с и аварийный отсос газов из аммиачных камер в количестве, равном 400-кратному объему каждой камеры; автоматической звуковой сигнализацией при включении в работу привода цепного конвейера. Все электродвигатели установок, осуществляющих сушку взрывоопасных суспензий, должны быть во взрывобезопасном исполнении.

Ванны периодического действия для выплавки модельного состава в горячей воде должны быть оборудованы укрытиями с устройством для присоединения к вентиляционной системе. Скорость отсасываемого воздуха в проемах для загрузки и выгрузки блоков должна быть не менее 0,5 м/с.

Ванны установок конвейерного типа для выплавки модельного состава в жидкости должны быть оборудованы вытяжными зонтами над загрузочными и разгрузочными отсеками, а в остальной части — укрытием с проемами минимальных размеров для прохождения модельных блоков. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,5 м/с. Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Ширина козырьков должна превышать ширину проемов на 200—300 мм. Скорость отсасываемого воздуха в отверстии зонта в зоне проема должна быть не менее 1 м/с.

Охлаждение форм после заливки следует осуществлять в шкафах, оборудованных укрытиями с вытяжной вентиляцией, не допускающей выделения газов в помещение цеха. Рабочие камеры вибрационных машин и установок для отделения керамики и отливок от стояков должны быть оборудованы герметичным звукоизолирующим кожухом и патрубком для присоединения к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха не должно быть менее 4000 м 3 /ч на 1 м 2 площади поперечного сечения установки. Надо проверить наличие и работу блокировки, исключающей работу при открытых дверцах.

Ванны выщелачивания оборудуют устройствами, регулирующими заданную температуру и уровень раствора, и бортовыми отсосами. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности раствора. Установки выщелачивания, выполненные в виде герметичного многосекционного барабана, должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок; скорость отсасываемого воздуха в этих зонах — не менее 0,8 м/с. Места заполнения опок сухим наполнителем, вибрационные решетки и установки для его удаления должны быть оборудованы вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха не менее 3500 м 3 /ч на 1 м 2 ее площади или иметь укрытие типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

Станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием. Количество отсасываемого из укрытия воздуха должно быть не менее 2D, м 3 /ч (D — диаметр круга, мм), но не менее 20 м 3 /ч. Сам круг при работе должен быть на 3/4 закрыт защитным ограждением.

Сита для просеивания наполнителя и маршаллита должны быть укрыты кожухом с патрубком для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимается из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с. Шаровые мельницы для размола возврата наполнителя должны быть оборудованы вентиляционной панелью типа воронки. Количество отсасываемого воздуха принимается из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с, но не менее 750—1000 м 3 /ч. Столы для резки блоков (газовой и электродуговой) оборудуют наклонной вентиляционной панелью. Скорость движения отсасываемого воздуха в сечении панели должна быть не менее 1 м/с.

Емкости для хранения сыпучих материалов должны быть оснащены закрывающимися крышками и патрубками для присоединения к вытяжной вентиляции. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,6 м/с. Баки для приготовления щелочного раствора должны быть оснащены закрывающимися крышками, а также устройствами для поддержания заданной температуры и указателями уровня раствора.

Оборудование, на котором выполняют операции приготовления суспензии, нанесения огнеупорного покрытия методом окунания и обсыпки, воздушно-аммиачной сушки и выщелачивания керамики, должно быть установлено в изолированных помещениях, отвечающих требованиям взрыво- и пожаробезопасности (см. гл. 8 и 11).

Стеллажи для сушки моделей с нанесенным слоем огнеупорного покрытия оборудуют вентилируемыми укрытиями, скорость воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 0,5 м/с. При изготовлении выплавляемых моделей на машинах и места загрузки модельных составов и исходных материалов оборудуют вытяжным зонтом. Количество удаляемого воздуха определяют из условия, что скорость в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с. Камеры для воздушноаммиачной сушки должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами, обеспечивающими герметичность.

Оборудование для состава снабжают системой терморегуляции, отключающей нагрев при достижении предельно-допустимой температуры, которая на 30—40° С ниже температуры воспламенения. На установках для огнеупорного покрытия методом окунания предусматривают панель с щелевым отсосом; скорость воздуха должна быть не менее 1 м/с. При заливке форм на карусельной установке устанавливают большой зонт, перекрывающий всю площадь машины. В выбивных отделениях количество воздуха, удаляемого при выбивке, должно быть не менее 5000—10 000 м 3 /ч на 1 м 2 площади стола. От отрубных столов необходимо удалять 2500 м 3 /ч воздуха на 1 м 2 полной площади стола. Станки с наждачными или корундовыми кругами оборудуют кожухами — укрытиями с пылеотстойниками для сбора крупной пыли; объем отсасываемого воздуха от станка — не менее 1000 м 3 /ч.

Литье в керамические формы требует особых мер безопасности, необходимость которых диктуется применением пожаро- и взрывоопасных материалов. Основными опасными зонами при литье в керамические формы являются: места хранения основных материалов и расположения установок для гидролиза и приготовления керамических суспензий, места хранения коагуляторов и отвердителей (потому что они щелочные), формовочный участок в литейном цехе и участки выбивки и очистки отливок, взвешивания материалов. Безопасная концентрация пыли или газа достигается при вытяжке 7000 м 3 /ч воздуха на 1 м 2 открытой поверхности вытяжного зонта. Бункера для пылевидных материалов снабжают крышками, разгрузка должна быть без пыле- образования.

Работы по выбивке и транспортировке отливок и обработанной смеси должны быть механизированы или автоматизированы. Участки выбивки также оборудуют местной вытяжной вентиляцией, а выбивные решетки — накатными укрытиями, душирующими устройствами. Отливки должны выбиваться остывшими, продолжительность остывания отливок указывается в технической документации. Транспортирование отливок к месту очистки и обратно, их загрузки и выгрузки из очистных камер должны быть механизированы. Обрубку отливок проводят при температуре не выше 45°С. Места обрубки и очистки отливок оборудуют постоянными или переносными ограждениями для защиты работающих от отлетающих осколков. Участки очистки отливок ручным механизированным инструментом с абразивными кругами должны быть оборудованы местной вытяжкой вентиляцией с устройством боковых пылеприемников, решеток в полу или верстаке.

Источник:
http://studme.org/200143/tehnika/lite_vyplavlyaemym_modelyam