Как сделать арболитовые блоки своими руками

Как сделать арболитовые блоки своими руками?

В шестидесятых годах прошлого века разработчиками новых строительных материалов СССР был создан композитный материал, который по своим свойствам на много лет превзошел все известные на тот момент строительные материалы. Производство этого материала сертифицировано и производится строго по ГОСТу.

По своей сути это разновидность легкого бетона, в котором вяжущим веществом выступает цемент, а в качестве наполнителя – органические заполнители и химические реагенты. Иногда этот материал называют древобетоном.

В качестве органического наполнителя могут выступать древесная щепа, солома льна, конопли, риса, хлопчатника. В качестве химических добавок могут выступать пищевые добавки Е520,Е509, нитрат кальция, жидкое стекло.

Виды арболита

Арболит различается по плотности. Материал плотностью от 400 до 500 кг/м кв применяется в качестве теплоизоляционного и звукоизоляционного материала. Плотность от 500 до 850 кг/м кв позволяет применять блоки из него в качестве строительных блоков, которые можно применять для возведения перегородок и самонесущих стен.

Как изготовить арболитовый блок своими руками?

Для изготовления блоков необходимо использовать стружку длиной 3-15 см и шириной от 0,5 до 2 см. Это не позволит блокам растрескиваться со временем. Изготовление блоков состоит из нескольких этапов:

  1. Заготавливается древесная стружка в больших количествах. Ее можно сделать самим или закупить на деревообрабатывающих комбинатах.
  2. Стружку необходимо в течение 40-80 дней выдержать на улице, что позволит вывести из древесины сахар, который может повлиять на материал в дальнейшем. Стружки периодически нужно переворачивать, для вентиляции. Рекомендуется поливать их окисью кальция.
  3. После этого материал нужно просеять, чтобы избавиться от пыли, песка и земли. В противном случае они могут отрицательно повлиять на прочность блоков.
  4. Замочить опилки в воде с жидким стеклом. После этого добавить цемент в пропорции 1 мешок цемента, на 2 мешка песка и 6 мешков опилок. Замес делать лучше в бетономешалке. Если этого агрегата нет под рукой, можно воспользоваться обыкновенной емкостью и лопатой.
  5. Смесь заливается в специальные формы, стенки которых предварительно нужно обшить линолеумом, для того, чтобы раствор не прилипал к стенкам. Размеры и эскизы форм можно найти в интернете.
  6. После заливки. Форму нужно хорошенько встряхнуть, чтобы избежать образования воздушных пузырьков. Для этого же можно периодически простукивать молотком по стенкам форм или воспользоваться вибратором.

Необходимые материалы и инструменты

  • Опилки.
  • Цемент.
  • Песок.
  • Вода.
  • Жидкое стекло.
  • Сито.
  • Бетономешалка.
  • Формы.

Станок для изготовления блоков своими руками

Станок для производства блоков можно купить готовый, а можно сделать самостоятельно. В интернете на сегодняшний день достаточно чертежей и описаний этих приспособлений. Собирается он по той же схеме, что и для производства шлакоблоков.

Для изготовления станка понадобится сварка, электродвигатель, и стальной лист.

При соблюдении технологии производства изготовления блоков своими руками не составит труда.

Применение в это материала позволяет строить сооружения на своем участке на облегченных фундаментах. Строительство занимает короткие сроки. Здания получаются теплыми и комфортными для проживания.

Область применения

Благодаря пористой структуре материал обладает великолепными теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами. За рубежом подобные материалы давно используются в подобных ситуациях.

Из материалов большей плотности возможно строительство зданий высотой не более 7 м. Это могут быть как гражданские, так и промышленные здания. Особенно широко применяется арболит в частном домостроении. Из него можно возводить несущие, самонесущие, наружные и внутренние стены домов этажностью не более двух, а также различные хозпостройки: гаражи, хозблоки, сараи, бани.

Применять этот строительный материал рекомендуется для зданий с режимом влажности не более 60% или применять специальные пароизоляционные покрытия.

Арболит очень прост в обработке. Он легко пилится, что позволяет выполнять из него сложные архитектурные формы.

Раствор подойдет обычный цементно-песчаный. Для того. Чтобы избежать мостиков холода раствор следует наносить зубчатым шпателем для образования терморазрывов, которые позволят образовывать воздушные прослойки для избежания теплопотерь.

В домах из арболита возможно применение железобетонных плит перекрытия или перекрытия по деревянным балкам.

Преимущества и недостатки

Плюсы:

  1. Многообразие способов применения: можно применять его в монолитном домостроении, для изготовления блоков и других строительных конструкций.
  2. Отличная прочность при небольшом весе. Вес строения из этого материала в два раза меньше, чем из керамзита и в четыре раза, чем из кирпича. Это позволяет делать основание под него облегченного типа.
  3. Материал не подвержен деформации при зимних перепадах температур.
  4. Легкость обработки материала: дрелью, пилой, электролобзиком.
  5. Большое разнообразие видов отделки стен из арболита: их можно штукатурить, облицевать кирпичом, обшить гипсокартоном, сайдингом, блокхаусом.
  6. Невысокая стоимость строительства.
  7. Экологичность. Материал создается из природных компонентов и абсолютно безопасен для здоровья.
  8. Отличный воздухообмен. Так как материал в основном состоят из древесного компонента, то свойство древесины дышать, передается арболиту. Он прекрасно выводит наружу излишний пар и токсичные вещества, создавая внутри помещений атмосферу такую же, как в деревянном доме.
  9. Материал не подвержен гниению и развитию в нем микроорганизмов.
  10. Низкая теплопроводность обеспечивает сохранность тепла в доме в холодный период года и прохладу в знойные дни.
  11. Хорошая морозостойкость, позволяет применять его в районах крайнего севера.
  12. Он не подвержен горению.
  13. Долговечность.

Минусы:

  1. Большая влагопроницаемость требует обязательной отделки стен. Лучшим видом отделочных работ будет штукатурка.
  2. Плохая реакция материала на агрессивные среды.
  3. Стоимость материала. Первоначальные вложения на самом деле будут не малыми, но при составлении полной сметы на строительство станет понятным, что применения этого материала на самом деле приведет к уменьшению общей стоимости. Это происходит за счет экономии на теплоизоляционных работах, стоимости фундамента и так далее.
  4. Неэстетический внешний вид. Строение из арболита имеет очень неблагоприятный вид и требует обязательных отделочных работ.

Характеристики блоков

Из арболита выпускают несколько типов продукции:

  • Крупные блоки для кладки стен.
  • Пустотелые блоки.
  • Теплоизоляционные плиты.
  • Смеси для монолитного домостроения.

В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.

Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

  • Широкие – 500x250x300 мм.
  • Средние – 500x250x200 мм.
  • Узкие – 500x250x150 мм.
  • Перемычки – 1500x250x300 мм.

Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Как изготовить арболитовый блок своими руками?

Для изготовления блоков необходимо использовать стружку длиной 3-15 см и шириной от 0,5 до 2 см. Это не позволит блокам растрескиваться со временем. Изготовление блоков состоит из нескольких этапов:

  1. Заготавливается древесная стружка в больших количествах. Ее можно сделать самим или закупить на деревообрабатывающих комбинатах.
  2. Стружку необходимо в течение 40-80 дней выдержать на улице, что позволит вывести из древесины сахар, который может повлиять на материал в дальнейшем. Стружки периодически нужно переворачивать, для вентиляции. Рекомендуется поливать их окисью кальция.
  3. После этого материал нужно просеять, чтобы избавиться от пыли, песка и земли. В противном случае они могут отрицательно повлиять на прочность блоков.
  4. Замочить опилки в воде с жидким стеклом. После этого добавить цемент в пропорции 1 мешок цемента, на 2 мешка песка и 6 мешков опилок. Замес делать лучше в бетономешалке. Если этого агрегата нет под рукой, можно воспользоваться обыкновенной емкостью и лопатой.
  5. Смесь заливается в специальные формы, стенки которых предварительно нужно обшить линолеумом, для того, чтобы раствор не прилипал к стенкам. Размеры и эскизы форм можно найти в интернете.
  6. После заливки. Форму нужно хорошенько встряхнуть, чтобы избежать образования воздушных пузырьков. Для этого же можно периодически простукивать молотком по стенкам форм или воспользоваться вибратором.

Необходимые материалы и инструменты

  • Характеристики блоковИз арболита выпускают несколько типов продукции:
    • Крупные блоки для кладки стен.
    • Пустотелые блоки.
    • Теплоизоляционные плиты.
    • Смеси для монолитного домостроения.

    В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

    • Широкие – 500x250x300 мм.
    • Средние – 500x250x200 мм.
    • Узкие – 500x250x150 мм.
    • Перемычки – 1500x250x300 мм.

    Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Источник:
http://househill.ru/steny/bloki/arbolitovye-svoimi-rukami.html

Технология изготовления деревобетона арболита и блоков из него своими руками

Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания. Но как раз при изготовлении деревобетона важно получить и нужное сырье.

Оборудование для изготовления арболита своими руками

Технологическая линия производства деревобетона состоит из нескольких узлов: получение щепы должного размера, смешивание ее с другими ингредиентами, подача в формы и отверждение в формах. Реализовать такую линию можно и в условиях частного строительства.

И первым мы рассмотрим мини-станок для измельчения щепы при производстве арболита своими руками, представим чертежи такого устройства.

Итак, как сделать щепорез для арболита своими руками? При изготовлении арболита именно этот этап оказывается наиболее сложным. Дело в том, что для деревобетона необходима щепа определенного размера – не более чем 40–45 мм по длине, а лучше еще меньше, не более 25 мм. Обычный деревоизмельчитель дает щепу куда большей длины и ширины.

Дробилку любого типа можно приобрести. Однако стоимость ее довольно велика, а для постройки одного дома пусть даже с пристройками, столь высокая производительность, какую предлагает заводская установка – шредер, например, не нужна. Изготовить щепорез своими руками вполне возможно, если есть навык работы с металлом и сварочным аппаратом.

Это видео рассказывает о том, как сделать в домашних условиях станок для производства арболита своими руками:

Принципиальное устройство аппарата

Принципиальное устройство аппарата таково:

  • изготавливается рама, с закрепленным на ней электродвигателем. Мощность последнего зависит от объема работ;
  • на валу двигателя установлен ротор из фланцев, лопастей и молотков;
  • вокруг ротора размещается сито, все устройство находится внутри улитки;
  • при вращении ротора на центральном входе в улитку формируется разрежение, за счет него всасываются фрагменты древесины. Молотки разбивают щепу и проталкивают через сито. Из пространства между ситом и стенками улитки щепа потоком воздуха выносится к выходу.

Детали для такой машины находят, как правило, на пунктах приема металлолома.

  1. В первую очередь изготавливают массивный диск толщиной в 16–20 мм и диаметром около 30 см. Его можно вырезать из листового железа или изготовить из станочного маховика.
  2. На диске прорезают 4 площадки, где закрепляются ножи. Рядом с площадками просверливают отверстия для крепежа. Молотки в домашних условиях установить практически невозможно.
  3. На площадки закрепляют ножи. Их вытачивают из стали соответствующей марки – 50 ХГА, например. Крепеж болтами с потайной головкой: таким образом можно избежать «слизывания» пазов.
  4. С противоположной стороны приваривают 4 планки – перпендикулярно плоскости диска: они будут выталкивать щепу через сито.
  5. Из листов железа, толщиной в 5 мм, вырезают детали для улитки. Диаметр круга без учета выходного патрубка должен быть на 3–5 см больше, чем диаметр маховика.
  6. Собирается корпус: сначала к боковой пластине приваривают изогнутую полосу, «примеряют» маховик и, если он свободно вращается в корпусе, усиливают изогнутую стенку стержнями из металлического прута. В стрежнях предварительно делают отверстия под болты, так как вторая боковина будет крепиться на болты, а не сваркой. В пластине, соответственно, тоже делают отверстия.
  7. В обеих пластинах выстреливают отверстия для вала электродвигателя и под крепления подшипников.
  8. Приваривают детали входного отверстия – под углом.
  9. Собирают аппарат – на вал насаживают первую часть корпуса, затем маховик с ножами, затем вторую часть прикручивают болтами. Подшипники под маховиком удерживает его в правильном положении, так, чтобы планки при вращении не касались стенок корпуса.
  10. Сваривает раму из уголка и швеллера, можно использовать готовую от мотоблока, например. На раму устанавливают щепорез, двигатель, надевают на ротор шкивы ременной подачи.

Чертежи станка-щепореза для изготовления арболита своими руками

Щепорез 1 Щепорез 2 Щепорез 3 Щепорез 4

Бетономешалка

Принципиально бетон и даже деревобетон можно замешивать и в обычном корыте. Однако производительность такого труда очень невелика и для сооружения даже одной пристройки уже оказывается недостаточной. Тем более что для арболита перемешивание – стадия очень ответственная. Цемент и стружки – материалы, плохо сочетающиеся друг с другом, а поэтому даже в промышленных условиях перемешивание занимает не менее 10 минут.

Изготовить своими руками можно как механический вариант, так и с электродвигателем. Последний, конечно, намного удобнее. Конструкция его такова: емкость для замеса, редуктор, электродвигатель и механизм поворота.

  1. В качестве емкости используют металлическую бочку объемом в 200 л. Для частного строительства, этого, обычно, достаточно. Можно сварить бадью из листового железа толщиной в 1,5 мм.
  2. Внутри наваривают три лопасти. Для этого используют металлические уголки, изогнутые по форме бочки.
  3. На дно бочки с внешней стороны приваривают зубчатый венец – это часть будущего редуктора. Количество зубцов зависит от мощности двигателя. Так, при мощности в 220 Вт передаточное число равно 48.
  4. Сваривают раму из швеллеров, уголков и труб. Ее можно сделать мобильной – тогда снизу крепится еще и ось для колес, или стационарной.
  5. Вытачивают из трубы подходящего диаметра подшипник, в который монтируют шарикоподшипники с пружинными кольцами. Сюда вставляют вал. В дне бочки высверливают под него отверстие и закрепляют все устройство гайкой с двумя шайбами.
  6. Самый простой вариант поворотной ручки – это опрокидывание над формой или корытом для бетона всей бочки наподобие тачки. Для редуктора предусмотрена площадка.
  7. Двигатель крепится полосками стали к поворотному устройству. С другой стороны располагается промежуточный валик, который вращается на двух подшипниках. На втором его конце устанавливается стартерная шестерня – от ГАЗ 51, например. Цепляясь за зубцы на венце, она заставляет вращаться бочку.

Как правило, сложностью является найти такой редуктор, который обеспечивает необходимое передаточное число и подходит по габаритам.

О том, как сделать мешалку для изготовления арболита (бетономешалку) своими руками, расскажет это видео:

Формы для деревобетона изготавливают из обычных досок. Чтобы дерево не схватывалось со смесью, ящик изнутри оббивают линолеумом. Можно использовать для формы фанеру: ее поверхность гладкая, а водостойкость намного выше. Размеры могут быть любыми, но оптимальными для укладки стен, например, считаются блоки 30*20*50 см.

При изготовлении арболита своими руками, процесс укладки в формы исключается. Эту операцию производят вручную обычными лопатами. Смесь обязательно необходимо уплотнять. Для этого понадобятся вилы, чтобы осадить раствор, и деревянная трамбовка, оббитая железом.

Технология

Схема получения арболита в домашних условиях ничем, кроме оборудования и производительности не отличается от промышленной.

  • Изготавливают щепу. Годится для этого горбыль, фрагменты доски, даже кора и хвоя, но только в небольшом количестве – до 5%. Используется не всякая древесина: тополь, береза, сосна, ель, бук.
  • Древесина содержит сахаристые соединения, которые разрушают цемент. Поэтому перед использованием деревянную щепу выдерживают на воздухе под навесом 3–4 месяца. Периодически ее нужно переворачивать.
  • В качестве вяжущего применяют цемент не ниже М400 – именно он обеспечивает прочность. Пропорции выбирают, рекомендованные ГОСТ. В среднем для изготовления 1 куб. м. арболита необходимо 250–300 кг щепы, 300-350 кг портландцемента и 400 л воды. Воду подают с растворенными добавками: хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий – 2–4% по весу.
  • В бетономешалку сначала помещают щепу, поливают раствором и вручную перемешивают: необходимо, чтобы раствор распределился равномерно. Затем добавляют портландцемент, оставшуюся воду и перемешивают.
  • Готовый арболит укладывают в формы, осаживают вилами и утрамбовывают ручной трамбовкой. Уплотнение в среднем достигает 20%. Укладывают в 2–3 слоя, чтобы добиться равномерного уплотнения.
  • Если блоки предназначены для внешних стен, то форму не заполняют целиком, рассчитывая так, чтобы утрамбованная смесь не достигала края бортиков на 2 см. Этот промежуток заполняют раствором штукатурки или декоративным бетоном.
  • Блок остается в форме в течение суток. Затем его вынимают и оставляют под навесом на 2–3 недели в зависимости от погодных условий.

О том, какие ошибки встречаются при изготовлении блоков из арболита своими руками, расскажем далее.

Технология изготовления арболита своими руками представлена в этом видео:

Ошибки при изготовлении блоков

Изготовление самих блоков дело довольно простое. Блоки не требуют особо тщательного соблюдения геометрии. Даже промышленные арболитовые «кирпичи» заметно различаются то по толщине, то по длине. Основные ошибки здесь связаны с процессом трамбовки и отвердением.

  • Если используется деревянная форма без обивки, то ее обязательно нужно смазать цементом, иначе извлечь блок будет затруднительно.
  • При трамбовке обязательно следует прокалывать состав вилами, как пирог: щепа «прихватывает» много воздуха, и его частично следует удалить.
  • При трамбовке усердствовать не стоит: 20% – это максимум, на который должна уменьшиться смесь.
  • Использование виброустановок не всегда оказывается полезным. При вибрировании цемент начинает сползать со щепок и материал расслаивается. На вибростоле, например, форма с арболитом находится в течение 10–20 с и не более.
  • Чем менее плотный материал изготавливается – для теплоизоляции, например, тем дольше блок должен находиться в форме.
  • При температуре +25 и сухой погоде блок набирает прочность не менее, чем 10 дней. При более низкой температуре, а тем более дождях срок увеличивается до 3 недель. Если это требование не соблюдать, ни о какой прочности не может быть речи.

Изготовление арболита своими руками более чем выполнимая задача. Достаточно трудоемкий и длительный процесс получения готовых блоков искупается скоростью сооружения построек из него.

Источник:
http://stroyres.net/beton/arbolit/izgotovlenie-svoimi-rukami.html

Станки для арболитовых блоков

Современное строительство как-то уныло восприняло появление на рынке стройматериалов относительно незнакомых арболитовых блоков. Необычный материал был неинтересен для высотного строительства, которое занимает больше 70% портфеля заказов, тем более, от его производства отмахивались основные производители, ориентированные на богатого покупателя.

Доступный станок

Какой станок доступен для производства блоков своими руками из арболитовой смеси? Распробовали новинку обычные люди, которым потребовался простой и удобный способ производства блоков из легкого и прочного материала своими руками. Был изготовлен первый станок, больше напоминавший короб для отливок бордюрного камня. Началось массовое изготовление кустарных станков для изготовления своими силами арболитовых блоков.

Далее — проще, мелкие фирмы и заводы, искавшие подходящий товар для мелкосерийного производства, станок для выпуска блока из арболитовой массы модифицировали, частично дополнили из западного опыта и пустили в дело.

Сейчас, при желании, можно обзавестись одним из вариантов производства арболитовых строительных блоков своими руками:

  • Станок, изготовленный кустарным способом, требующий немалой сноровки, чтобы выпускать арболитовый блок более-менее приемлемого качества, очень дешевый и простой в работе;
  • Изготовленный на промышленном оборудовании станок с удобными, но простыми функциями, предназначенный для работы, прежде всего, своими руками. Такой станок позволил поднять качество арболитовых блоков до коммерческого уровня;
  • Вибропресс. Или, скорее, целая линия производства арболитовых блоков, имеющая в составе поточный контроль качества подготовки арболитовой смеси и вибропресс. Последний создает необходимые усилия для прессования материала в коробке, недостижимый при формовке арболитовых блоков своими руками в кустарных условиях.

Самодельный станок

Кустарный станок, стоит ли связываться с его изготовлением и использованием? Самый простой способ изготовить арболитовый блок своими руками – это разборная или легкосъемная форма и ручная трамбовка. Подготовленная формовочная масса засыпается и утрамбовывается специальным инструментом, пока уровень смеси достигнет края формовочной коробки.

Кустарный станок резко повысил производительность изготовления арболитового блока. Как правило, станок оснащается съемной формой для изготовления камня и подпрессовывающим рычагом. Все операции – загрузка арболитовой смеси в форму, установка его на ручной пресс, прессование с помощью ударов рычажного или вибрирующего механизма и извлечение из-под пресса, – все производится вручную. Главное – качество такого арболитового блока чуть выше, чем в случае ручной формовки.

Станки промышленного изготовления

Подобную технику можно с уверенностью называть полупрофессиональной. Чаще всего ее приобретают для производства блоков в индивидуальном строительстве под заказ или на продажу. Они просты в работе, требуют минимальных навыков, связанных, прежде всего, с обеспечением правил техники безопасности.

Промышленные образцы условно можно разделить на три основные категории:

  1. Ручные станки;
  2. Станки с бункерным питанием и вибропрессом;
  3. Сложные комбинированные станки, объединяющие бункер с исходной массой, вибропресс и статический формовщик, обеспечивающий сохранение плотности арболитовой массы до окончательного схватывания блока в готовое изделие.

Ручные станки для прессования

Одними из наиболее известных станков для ручного прессования являются устройства типа РПВ1500. Алгоритм их работы прост и незатейлив. Две формы загружаются вручную арболитовым составом, помещаются на рабочий стол, опускается верхняя крышка с вибратором, и сырец готов к прессованию арболитового блока.

Усилие, приложенное к рычагу, совмещается с вибрацией эксцентрика в верхней крышке формы. В итоге в течение 1-2мин смесь уплотняется до необходимой консистенции. Далее с помощью ножного привода нижняя крышка открывается, и готовые отпрессованные блоки выдавливаются вниз, на приемный поддон.

Вибрационные устройства для прессования смеси

Среди механических устройств, сделанных своими руками, все чаще встречаются кустарные имитации профессиональных вибростолов или вибропресса. Это только подтверждает эффективность используемого в станке принципа формования изделия с помощью вибрации. В его основе лежит генератор вибрации, передающий колебания на стальную коробку с арболитовой смесью. При удачно подобранной частоте колебаний арболитовая масса может самоуплотняться до значительных величин, что делает его наиболее удачным решением в конструкции станка.

Вибростол чаще всего используется, как вспомогательное оборудование, подготавливающее форму перед ее передачей на вибропресс или статический формователь блока.

В простейшем варианте это небольшая станина, сваренная из стального профиля или уголка, в верхней центральной части находятся вертикальные салазки для крепления разборной формы для блока. Сверху форма имеет небольшую надстройку, в которую подается арболитовая смесь в процессе прессования. Салазки жестко соединены с креплением пары электродвигатель – верхняя крышка. На вал электромотора насажен массивный эксцентрик. Масса эксцентрика и величина искусственного дисбаланса регулируется установкой дополнительных грузиков или тяжелых шайб. Таким образом, вручную подбирается амплитуда и частота вибраций формы с уплотняемой смесью.

Прессование арболитового блока на таком оборудовании выполняется в следующем порядке:

  1. В подготовленную и очищенную от остатков смеси форму загружается 80% необходимого объема арболитовой массы, пресс-форма устанавливается в крепление салазок на станке;
  2. Массу вручную разравнивают, закрывают крышку и на 30-40сек включают вибропресс. Под воздействием вибраций смесь равномерно растекается по всей полости коробки.
  3. После предварительного опрессовывания арболитовой массы вибростол отключается, в форму засыпается оставшееся необходимое количество материала, и процесс прессования повторяется;
  4. После 2-3мин работы вибропресс останавливается, и спрессованный блок через откидывающееся днище или с помощью опрокидывания формы извлекается на подготовленный металлический поддон. Свежепрессованный блок руками лучше не брать, а перенести к месту сушки на поддоне.

Современные промышленные станки и вибропрессы

Использование вибропресса в процессе изготовления позволяет отказаться от мощных и тяжелых гидравлических прессов и организовать выпуск арболитового блока, что называется, «на потоке». Вибропресс промышленного изготовления в большинстве случаев комплектуется одним или даже двумя бункерами-накопителями, в которых смесь постоянно перемешивается и хранится до ее загрузки в форму.

Сама установка выполняется, как один агрегат с дозирующим устройством и механизмом освобождения штампа от готовых блоков. Зачастую в комплекте с вибропрессом устанавливают второй бункер для облицовочного штукатурного материала. В результате получается арболитовый блок с оштукатуренной поверхностью.

Производительность подобной установки позволяет за рабочий день изготовить до 20 м 3 арболитовой смеси. Преимущества – значительно более высокое качество блока, высокая окупаемость и ремонтопригодность. При работе в 50% от максимальной производительности и постоянной реализации изготовленной продукции вибропресс окупается за 6-7 месяцев работы, за один строительный сезон.

Заключение

Приведенные выше показатели касаются исключительно фирменных станков, китайские или кустарные станки, как правило, выходят из строя задолго до наступления срока самоокупаемости.

Источник:
http://bouw.ru/article/stanki-dlya-arbolitovih-blokov

Оборудование для производства арболитовых блоков

Применение арболитовых блоков в качестве строительного материала для возведения малоэтажных зданий на территории России достаточно распространено. Производство таких блоков может стать весьма прибыльным бизнесом, либо же поможет сэкономить на закупке материалов для собственного строительства.

В данной статье рассмотрено оборудование для производства блоков из арболита. Мы изучим ассортимент промышленных станков и приведем рекомендации по их выбору, а также предложим вам пошаговую инструкцию по изготовлению блоков своими руками.

1 Арболит — что это, где применяется?

Арболит классифицируется как легкий бетон, он состоит из древесной щепы (реже опилок либо стружки) занимающей 90% общего объема, соединенной цементом марки М400 или М500. Это экологически безопасный материал, обладающий хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами, благодаря которым он востребован в строительстве.

Применение арболитовых блоков распространено при возведении несущих стен малоэтажных зданий, также он может использоваться для теплоизоляции фасадов и перекрытий (цокольных, междуэтажных). Материал имеет следующие технические характеристики:

  • теплопроводность — от 0.07 до 0.017 Вт/мК (для сравнения, кирпич — 0.71 Вт/мК);
  • плотность — от 500 до 850 кг/м 3 ;
  • морозостойкость — 25-40 циклов;
  • водопоглощение по объему — 50%;
  • коэффициент звукопоглощения — 0.17;
  • класс прочности на сжатие — М20-М50.

Дом из арболита

К преимуществам арболита как стройматериала относится низкая стоимость, простота и высокая скорость монтажа за счет больших размеров блока, а также хорошие эксплуатационные характеристики — за счет способности материала «дышать» в доме в любое время года поддерживается оптимальный микроклимат. Отметим, что согласно положениям строительных норм и правил (СНиП), использование арболита для возведения зданий высотой свыше 3-ех этажей не допускается.
к меню ↑

1.1 Технология производства арболита

Производственный процесс по изготовлению арболитовых блоков условно можно разделить на три этапа: подготовка компонентов и их смешивание, заливка смеси в специальное формообразующее устройство и сушка материала, во время которой блоки набирают механическую прочность.

Состав для приготовления блоков состоит из хорошо просушенной щепы, которая выдерживается на открытом воздухе на протяжении 2-3 месяцев (что в условиях производства нерационально) либо обрабатывается раствором 15% извести (на кубометр щепы приходится 200 л раствора). Сырье выдерживается в извести на протяжении 4 суток и перемешивается с периодичностью 3-4 раза в день.

По завершению сушки щепы приготавливается арболитовая смесь в состав которой входит:

  • гашеная известь;
  • сернокислый либо хлористый кальций;
  • песок;
  • вода
  • цемент марки М400.

Процесс производства арболитовых блоков

Соотношение компонентов зависит от того, блоки какого класса прочности производятся. Для изготовления блоков класса М500 соотношение компонентов на кубометр итогового материала будет следующим: цемент — 20 ведер, щепа — 90 ведер, песок — 30 ведер, кальций — 4% от массы цемента, вода — 250 литров. Мерный объем ведра — 10 литров.

Далее готовая смесь загружается в специальное формообразующий станок, размер матрицы которого определяют форму изготавливаемых блоков. Стандартный типоразмер блоков — 25×25 и 50×50 см. Последующие операции зависят от типа используемого оборудования. Если применяется обычный станок, без вибропривода, смесь укладывается в формы послойно, и после каждого слоя уплотняется трамбованием.

В случае использования вибростанка форма заполняется полностью, выполняется первый цикл виброуплотнения, после чего пустота, образовавшаяся из-за усадки смеси, заполняется дополнительной порцией раствора и блок уплотняется повторно.

Далее блоки выдерживаются в формах на протяжении суток при температуре 18 градусов, после чего они извлекаются из форм, складируются и просушиваются в течении 10 дней при аналогичной температуре. В целом, технология изготовления изделий из арболита своими руками достаточно простая в реализации и не требует вложения больших финансовых средств.
к меню ↑

1.2 Технология производства блоков на станках СГС (видео)


к меню ↑

2 Какой станок для арболита выбрать?

Для производства арболитовых блоков в домашних условиях вам потребуется три типа оборудования: станок для дробления щепы, бетономешалка и формировочный станок. Однако исходное сырье — щепу, можно закупать у сторонних поставщиков, в таком случае производственный процесс будет существенно упрощен.

На рынке представлен достаточно широкий ассортимент оборудования для изготовления блоков — от компактных станков для малосерийного производство до полноценный технологических линий, состоящих из нескольких типов оборудования.

Среди проверенных моделей малогабаритных станков, чье качество и надежность не вызывает сомнений, выделим следующие модели:

  • Пирс «СГС»;
  • Стасар-500;
  • мини станок для производства арболита «Стройтех РБП-1500».

Пирс «СГС» имеет стоимость в 55 тыс. рублей. Устройство занимает площадью 0.45 м 2 , для обслуживания требуется 2 оператора. Производительной установки составляет 50 блоков в час.

Стасар-500 стоит 70 тысяч. Агрегат отличается наличием встроенного вибропривода, обеспечивающего максимально эффективное уплотнение блоков. Привод работает от электросети 380 Вт, мощность вибратора составляет 0.5 кВт. Установка предназначена для производства блоков размеров 50×30х20 см. Производительность — до 65 изделий в час.

Мини станок «Стройтех» наиболее дешевый вариант среди рассматриваемых, стоит он 40 тысяч. Работает на станке один оператор, предусмотрен вибропривод мощностью 550 Вт. Производительность — до 45 блоков час.

Среди более дорогого оборудования выделим установку «Производственная линия СГС Л-3», стоимостью 300 тысяч. Для работы на данном агрегаты задействуются 4 человека. Линия состоит из следующего оборудования: два вибропресса, вибростол, бетоносмеситель и ленточный транспортер с приемочным бункером.

Производительность линии Л3 составляет 1500 блоков в течении 8-ми часовой смены. Помимо арболита установка применима для изготовления блоков из пескобетона, керамзитобетонных блоков, пенобетона и для производства шлакоблока. По заявлениям производителя, устройство окупается в течении полутора месяцев.
к меню ↑

2.1 Оборудование для изготовления щепы

Станок для производства щепы называется щепорез. Он представляет собой рубильную машину дискового либо барабанного типа, которая способна перебивать на щепу колотые лесоматериалы и кустовые отходы лесопиления. Стоимость стационарных щепорезов начинается от 120 тыс. рублей.

Компоновка практически всех установок идентична, они состоят из приемного бункера, электродвигателя, дробящих ножей, ротора и станины. Дисковые агрегаты отличаются сравнительно компактными размерами и меньшей ценой, тогда как барабанные щепорезы имеют повышенную производительность, что делает их востребованными в условиях крупносерийного производства.

Дисковые щепорезы могут обрабатывать деревья длиной до 3 метров. К преимуществам данного типа машин относится минимальный уровень крупных частиц на выходе — более 90% щепы имеет требуемую форму и размеры, крупные частицы подвергаются вторичной переработке. Это оптимальный выбор оборудования для организации мелкосерийного производства.

Одним из ведущих отечественных производителей щепорезов является компания «Доза-Гран». Фирма поставляет на рынок устройства как дискового, так и барабанного типа. В ассортименте компании присутствуют представлены следующие модели:

  • РБ-700 (дисковый) — производительность до 0.75 тонн в час;
  • РБ-1500 (дисковый) — 1.5 тонн;
  • РБ-2А (дисковый) — до 0.86 тонн;
  • РБ-30 (барабанный) — до 4 тонн;
  • РБ-55 (барабанный) — до 5 тонн;
  • РБ-110 (барабанный) — до 15 тонн;
  • РБ-220 (барабанный) — до 30 тонн.

Размер щепы на выходе в дисковых агрегатах можно задавать в диапазоне 3-50 мм, в барабанных щепорезах он фиксированный и составляет 30 мм. Загрузка сырья в барабанные аппараты выполняется посредством автоматического конвейера длиной 4 м, в дисковые — вручную, комплектация установки конвейером выполняется по желанию клиента.

Производитель дает годовую гарантию на оборудование, минимальный эксплуатационный ресурс установок составляет 4 года. Компанией поставляются запчасти и комплектующие для всех реализуемых моделей, ремонт и техническое обслуживание техники выполняется в сервисных центрах, расположенных во всех крупных городах России.

Источник:
http://ostanke.ru/proizv/stanok-dlia-arbolita.html

Самостоятельное изготовление арболитовых блоков

Технология изготовления арболита отличается от других видов легких бетонов, в данном случае акцент делается на подготовке сырья, соединении компонентов с разной степенью адгезии, максимальном уплотнении материала и организации правильного затвердевания. Получить в домашних условиях изделия, соответствующие требованиям ГОСТ 19222-84, при отсутствии подходящего оборудования невозможно. Главным критерием при выборе конкретного станка является производительность, для обеспечения собственных нужд достаточно вибропресса, выпускающего 1 шт за цикл, при желании запуска полноценного завода предпочтение отдается комплексным линиям (от 500 шт за восьмичасовую смену и выше).

Схема и технология производства

Сырьем служит древесный наполнитель – тонкая и вытянутая щепа хвойных пород не более 40 мм в длину, 10 – в ширину и 5 – по толщине с примесями коры в пределах 10 %, обработанная хлористым кальцием и сернокислым алюминием. В качестве вяжущего используется портландцемент с маркой не ниже М400, его расход напрямую зависит от ожидаемого класса прочности (для получения требуемого количества на 1 куб арболита его умножают на расчетный коэффициент, равный 17). Рекомендуемое соотношение химических добавок составляет 2-4 % от веса цемента, на точную дозировку влияют рецепт и вид вещества. К важным нюансам технологии относят соединение щепы с вяжущим исключительно после проведения ее минерализации.

Комплектация оборудования зависит от выбранной схемы (ручной, полуавтоматической или полностью автоматизированной) и ожидаемой мощности. При закупке сырья в готовом виде отсутствует потребность в ряде техники, но из-за высокой стоимости такого наполнителя выручка будет крайне низкой. В домашних условиях проще всего организовать вариант с трамбовкой вручную на полу, для этого понадобится чан для разбавления минерализаторов и замачивания щепы, смеситель принудительного типа, емкости для засыпки компонентов и тележка, формы и поддоны для складирования и просыхания. Пол дома должен быть ровным, температура в помещении – не ниже +10°C. Все этапы изготовления (дозировка и засыпка ингредиентов, выгрузка раствора, заполнение и трамбовка, выемка и сушка изделий) при такой схеме выполняются вручную, для массового производства она не подходит.

При желании выпуска от 150 до 400 м3 арболита в месяц в приведенную выше линию добавляется вибростанок. Помимо повышения качества (улучшается геометрическая точность и прочность) его задействование в разы ускоряет процесс, несколько элементов могут уплотняться за раз. У дорогих станков формы снимаются механизированным путем. Размеры некоторых моделей позволяют разместить их дома, но самые мощные требуют не менее 100 м2 свободного пространства.

Полноценная линия включает измельчитель древесины (щепорез), сушку, емкость для ее замачивания, смеситель промышленного типа, дозаторы компонентов и получаемой смеси, вибропресс, лебедку, механизмы, захваты, подъемный бункер и сами формы – для пусто- и полнотелых изделий и термопанелей. Для запуска мини-завода их нужно не менее 30-40 штук, при полностью налаженном производстве – от 250 и выше, включая нестандартные. Такой комплекс занимает в среднем 400 м2, для обслуживания задействуются силы постоянного персонала.

Учитываются обязательные требования:

  • Использование обработанной щепы правильной формы, при отсутствии щепореза качество наполнителя будет сомнительным.
  • Равномерное перемешивание компонентов, заливка раствора, приготовленного без смесителя, недопустима.
  • Организация условий просушки: блоки набирают прочность при положительной температуре окружающего воздуха, и складируются друг на друга не ранее чем через 3 дня, третий и последующие ряды разрешается добавлять через неделю.
  • Реализация изделий возможна как минимум через 10-15 дней при сушке в нормальных условиях, 15-20 – при влажной погоде. Это приводит к необходимости склада или навеса.

Обзор используемого оборудования

Каждый станок в линии выполняет определенную задачу, отсутствие или низкая производительность отдельного элемента замедляет работу комплекса. Обязателен смеситель принудительного типа, обычная бетономешалка в данном случае не подходит, арболитовая смесь не имеет текучей структуры, для качественного обволакивания щепы цементом нужны модели со скипом (или оснащенные дозаторами) с широкими плугообразными лопастями, вертикальной системой загрузки и нижней – выгрузки. Емкость чаши зависит от ожидаемых объемов, для промышленных линий, выпускающих от 500 штук за смену он составляет 5-6 м3.

Подготовка щепы проводится в специальных измельчителях барабанного типа с ножами на центральной оси. Это оборудование запитывается от трехфазной сети, подача сырья в него осуществляется автоматически, готовый наполнитель просыпается через перфорированные отверстия и сушится естественным путем или с помощью тепловой пушки. Потребность в щепорезе обусловлена высокими требованиями к щепе, при желании наладки непрерывного производства без него не обойтись. Обычная дробилка не подходит, получаемые с ее помощью кусочки имеют квадратную, а не игольчатую форму.

Качество изделий во многом определяется степенью просушки щепы перед ее минерализацией. Естественный вывод влаги занимает много времени, с целью ускорения процесса ее пропускают через двойной барабан, нагрев воздуха обеспечивает тепловая пушка: чем больше требуется щепы, тем мощнее она должна быть.

Многие изготовители игнорируют данный этап подготовки, замачивания наполнитель в химических реагентах, но это неизбежно сказывается на его минерализации, полученные блоки не соответствуют ГОСТ.

К обязательному оборудованию относят вибропресс. Принцип его работы заключается в закрытии заполненных составом элементов трамбовочными пластинами, обеспечении вибрационного распределения смеси внутри до достижения равномерной структуры и ее придавливании с целью получения изделий с высокой геометрической точностью. После поднятия пресса блоки съезжают по наклонной платформе на подставленные заранее поддоны. Производительность устройств во многом зависит от вида форм и механизма расформовки.

Ориентировочные расценки на популярные модели:

Источник:
http://stroitel-lab.ru/samostoyatelnoe-izgotovlenie-arbolitovyx-blokov.html

Арболит своими руками – состав и пропорции для блоков

Плюсы и минусы материала

Если планируется строительство из арболита, учитывают его преимущества и недостатки. Это позволяет определить, подходят ли блоки для эксплуатации в заданных условиях. Положительные качества:

  • универсальность: материал может использоваться при возведении разных конструкций (стены, перегородки, заливка плит);
  • благодаря низкой плотности древобетон легко подвергается обработке, его можно резать, не прилагая существенных усилий, благодаря чему появляется возможность подгонки изделий под требуемые размеры;
  • низкая себестоимость блоков, это обусловлено тем, что цена необходимых материалов (цемента и древесных отходов) небольшая;
  • после затвердевания заготовки приобретают достаточную прочность, благодаря чему на их поверхности прочно удерживаются разные отделочные покрытия, причем нет необходимости в использовании армирующей сетки;
  • поверхность блоков шероховатая, это является основным фактором, способствующим увеличению адгезии отделочного материала;
  • блоки снижают теплопотери, благодаря чему уменьшается потребность в теплоизоляционном материале;
  • изделия не горят, несмотря на наличие древесины в структуре, опилки проходят обработку, что позволяет исключить вероятность возгорания;
  • насекомые не подтачивают материал, что обусловлено наличием добавок и цемента, щепа недоступна для негативного воздействия, т. к. смешана с цементным раствором;
  • постройки служат долго.

Недостатков таких изделий немного. Прежде всего, отмечают подверженность воздействию влаги. Древесина хоть и перемешана с цементом, но имеет склонность к впитыванию воды. В результате изделия теряют свойства. Если блок впитает слишком много жидкости, он может разрушиться. Прочность конструкции из арболита в этом случае уменьшается.

Кроме того, отмечают подверженность материала воздействию грызунов. Несмотря на наличие в составе цемента, блоки не выдерживают контакта с мелкими животными. Устранить этот недостаток можно посредством плиты OSB. Альтернативные варианты: установка сетки; заливка цементными раствором, толщина слоя при этом небольшая, а высота — до 50 см.

Технические характеристики

Арболит подразделяется на марки: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Марки это так называемый показатель прочности на сжатие строительного материала. К примеру, блок марки М15 выдержит в среднем 15 кг на каждый квадратный сантиметр поверхности. Блоки также отличаются по плотности. С учетом разницы по данному параметру изделия делятся на конструкционные и теплоизоляционные. Плотность в первом случае составляет 500-850 кг/см³.

Теплоизоляционные изделия выполняют функцию утеплителя, они отличаются низкой плотностью (до 500 кг/см³), что делает их менее прочными, таким образом они не пригодны для использовании их в качестве несущих конструкций. В соответствии с этим параметром более плотные арболитовые блоки используются для возведения 2-, 3-этажных объектов.

Технические характеристики изделий:

  • экологичность, в состав арболита входит до 90% древесных отходов;
  • устойчивость к деформационным нагрузкам: прочность на изгиб — до 1 МПа, прочность при сжатии — до 3,5 МПа;
  • изделия пластичные, что позволяет им выдерживать перепады температур, сохраняя форму;
  • теплопроводность наиболее низкая, если проводить сравнение с другими утеплителями: до 0,17 Вт/м*С;
  • показатель упругости существенно варьируется: от 250 до 2300 МПа;
  • конструкция из арболита выдерживает до 50 циклов заморозки/разморозки, благодаря чему обеспечивается длительность периода эксплуатации;
  • влагопоглощение — до 85%;
  • усадка материала — до 0,5%;
  • показатель звукопоглощения — до 0,6 при звуке частотой 2000 Гц.

Эксплуатационные характеристики

Как видим, характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки. Очень большой плюс — блоки легко режутся, им легко придать нужную форму. Еще один положительный момент — в арболите хорошо держатся гвозди, шурупы. С этой стороны тоже никаких проблем.

  • Усадка — 0,5-0,6%. Этот параметр показывает, насколько изменятся геометрические размеры стены под нагрузкой. У арболита один из самых низких показателей.
  • Водопоглощение 40-85%. Этот показатель очень большой. Если поставить арболитовый блок в воду, он может впитать в себя очень много воды. Для застройщика это значит, что надо позаботиться о хорошей отсечной гидроизоляции между фундаментом и первым рядом блоков. Также арболитовому дому необходима наружная отделка, которая будет защищать материал от влаги. Не так все страшно. Гораздо важнее, что гигроскопичность арболита низкая (способность накапливать парообразную влагу). Даже при очень влажном воздухе он не сыреет, а пропускает пары через себя, регулируя влажность в помещении.
  • Огнестойкость — класс Г1. Арболит относится к материалам, которые горение не поддерживают. Это их несомненный плюс.

Если говорить о технических характеристиках, то серьезный минус по сути один — высокое водопоглощение. Есть еще один недостаток, но он из области эксплуатации. Арболит очень любят мыши. Материал то натуральный и теплый. Решить проблему можно сделав высокий цоколь — не ниже 50 см.

Состав арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:

  • щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
  • минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
  • портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

  • Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

  • Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
  • Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты


Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

  • портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
  • портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
  • сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

  • не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
  • не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

  • хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
  • хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
  • хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
  • хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

  • теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
  • конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Источник:
http://grizli.club/biznes-idei/proizvodstvo/arbolit-svoimi-rukami-sostav-i-proportsii-dlya-blokov/