Мини газосварка своими руками

Газосварка

Ювелирный газосварочный аппарат на обычной воде.
Водород при смеси с воздухом образует взрывоопасную смесь — так называемый гремучий газ. Температура горения водорода 2800 град. Цельсия. Именно на этих фактах и собранны данная газосварка. Основой сварки является электролизер, который заправляется раствором щелочи в воде, т.е. обычной соды (натрий двууглекислый) и генерирует Кислород, и Водород смесь, которая идеально горит. Вот так может выглядеть готовый агрегат:

Итак, начнем со сборки самого электролизера. Нам понадобится:
1. Листовая нержавеющая сталь (нержавейка)
2. Резина или пластик
3. Оргстекло или как его еще называют стеклопластик
4. Болты с гайками
5.Герметик
6. Соединительные штуцера и патрубки
Начнем. Для начала нарежем пластины нержавейки

После это в пластинах необходимо высверлить отверстия для циркуляции раствора и прохода газа между отсеками

Теперь нарежем изолирующие пластиковые промежутки лучше изготовить их из резины, но у меня не нашлось её и я использовал пластик и силиконовый герметик

Получилось не очень изящно, главное работоспособно.
Осталось вырезать боковые основы из оргстекла и можно начинать сборку. Чтобы отверстия для болтов совпадали, рекомендую положить одно на другое стекла высверлить аккуратно по диагонали два отверстия и закрепить шурупами, так при сверлении стекла не будут съезжать

Теперь можно начинать сборку.
Начала на оргстекло мажем герметик и укладываем пластик на пластик ложем нержавейку и так далее промазывая все герметикам в итоге у нас получаются такие отсеки для раствора

Самые крайние пластины нужно отвести так чтобы можно было закрепить контакты.

Из за, мягко говоря ошибки в расчетах два болта не вошли.
Перед тем как закрывать верхний отсек в стекле необходимо сделать два отверстия вверху для выхода газа и снизу для поддержки уровя раствора

Нижний патрубок нужно соединить с бутылкой, в которую будет заливаться раствор и по принципу сообщающихся сосудов раствор попадет в отсеки

Затем необходимо изготовить водный затвор. Так как из электролизера выходит гремучий газ пламя может легко пойти по трубке и взорвется это происходит всего за долю секунды. Я таким образом потерял три бутылки по 0.5. И так в пробке делается два отверстия в одну заходит трубка электролизера и погружается в воду. Во второе отверстие вставляется трубка горелки

В качестве горелки используется обычный шприц, а именно игла

Для питания используется очень мощный источник постоянного тока, расчет напряжения 2 вольта на пластину нержавейки, ток не менее 7 А. Ток подается на крайние пластины.
Теперь осталось самое простое приготовить раствор. В воду добавляется обычная сода в идеале лучше взять NaOH (едкий натрий, каустическая сода) но её не так просто найти, концентрация соды рассчитывается по амперажу ток должен быть в пределах от 4 до 6 ампер (для обычной соды).
Прежде чем собирать установку помните, что водород крайне взрывоопасен достаточно маленькой искры, чтобы вызвать взрыв. Температура горения водорода велика и следовательно не горючие газы входящие в состав воздуха сильно расширяются и происходит очень сильный хлопок по этой причине меня два раза глушило на оба уха и вырвало дно у трех бутылок.

Источник:
http://sdelaysam-svoimirukami.ru/421-gazosvarka.html

Аппарат для газовой резки и сварки своими руками

Авторизация на сайте

В конструкции данного аппарата большее число рабочих пластин, модифицированные боковые платы и надежный штуцер для выхода горючей газовой смеси), но действующий по тому же принципу электролизер.

Тем, кто впервые сталкивается с подобным устройством, нелишне, думается, в самых общих чертах пояснить (а остальным напомнить), в чем суть такого рода конструкций. А она достаточно проста.

Между боковыми платами, соединенными четырьмя шпильками, размещены металлические пластины-электроды, разделенные резиновыми кольцами. Внутренняя ячеистая полость такой батареи на 1/2. 3/4 объема заполнена слабым водным раствором щелочи (КОН или NaOH). Приложенное к пластинам напряжение от источника постоянного тока вызывает разложение (электролиз) раствора, сопровождающееся обильным выделением водорода и кислорода. Эта смесь газов, пройдя через специальный жидкостный затвор (рис. 1а), поступает далее на горелку и, сгорая, позволяет получить столь необходимую для многих технологических процессов (например, резки и сварки металлов) высокую температуру — около 1800° С.

Рис.1. Аппарат для резки и сварки, работающий на продуктах электролиза слабого щелочного раствора:

а — блок-схема, б — готовая самодельная конструкция:
1 — блок питания выпрямленным напряжением электросети, 2 — электролизер, 3 — затвор жидкостный, 4 — горелка газовая, 5 — амперметр, 6 — ручка включения аппарата, 7 — ручка смены режима работы (скачкообразное изменение отдаваемой в нагрузку мощности), 8 — ручка управления потенциометрами, 9 — скоба хранения электрошнура в свернутом состоянии, 10 — корпус переносной деревянный, 11 — штепсельная вилка.

Производительность электролизера зависит от концентрации щелочи в растворе и прочих факторов. А самое главное — от размеров и количества пластин-электродов, расстояния между ними, что, в свою очередь, определяется параметрами блока электропитания — мощностью и напряжением (из расчета 2. 3 В на гальванический промежуток между двумя расположенными рядом друг с другом пластинами).

Предлагаемые мною конструкции источника постоянного тока доступны для изготовления в условиях «домашней мастерской» и начинающему самодельщику. Они способны обеспечить надежную работу даже «восьмидесятиячеистого» (пластин-электродов у такого — 81 шт.) электролизера, а тем более — «тридцатиячеистого». Вариант, принципиальная электрическая схема которого изображена на рис. 4, позволяет к тому же легко осуществлять регулировку мощности для оптимального согласования с нагрузкой: на первой ступени — 0. 1,7 кВт, на второй (при включении SA1) — 1,7. 3,4 кВт.

И пластины для электролизера предлагаются соответствующие — 150×150 мм. Изготавливаются они из кровельного железа толщиной
0,5 мм. Помимо газоотводного 12-мм отверстия в каждой пластине сверлится еще по четыре установочных (диаметром 2,5 мм), в которые при сборке продеваются вязальные или велосипедные спицы. Последние нужны для лучшего центрирования пластин и прокладок, а потому на окончательном этапе сборки из конструкции убираются.

Рис.2. Электролизер («восьмидесятиячеистый» вариант):

1 -плата боковая (фанера, s12, 2 шт.), 2 — щека прозрачная (оргстекло, s4, 2 шт.), 3 — пластина-электрод (жесть, s0,5; 81 шт.), 4 — кольцо разделительное герметизирующее (5-мм резина кислото- и щелочеупорная, 82 шт.), 5 — втулка-изолятор (кембриковая трубка 6,2×1, L35, 12 шт.), 6 — шпилька Мб (4 шт.), 7 — гайка Мб со стопорной шайбой (8 шт.), 8 — трубка вывода горючей газовой смеси, 9 — раствор слабощелочной (2/3 внутреннего объема электролизера), 10 — вывод контактный (медь рафинированная, 2 шт.), 11 — штуцер («нержавейка»), 12 — гайка накидная М10, 13 — шайба штуцера («нержавейка»), 14 — манжета (резина кислото- и щелочеупорная), 15 — горловина заливная («нержавейка»), 16 — гайка накидная M18, 17 — шайба заливной горловины («нержавейка»), 18 — шайба герметизирующая (резина кислото- и щелочеупорная), 19 — крышка заливной горловины («нержавейка»), 20 — прокладка герметизирующая (резина кислото- и щелочеупорная).

Вообще-то пришлось немало поломать голову, прежде чем «водогорелка» стала удобной и надежной, как лампа Эдисона: включил — заработала, выключил — работать перестала. Особенно хлопотным делом оказалась модернизация не самого электролизера, а подсоединяемого к нему на выходе жидкостного затвора. Но стоило отказаться от ставшего было шаблонным применения воды в качестве заслона от распространения пламени внутрь газообразующей батареи (по соединительной трубке) и обратиться к использованию. керосина, как все тут же пошло на лад.

Почему выбран именно керосин? Во-первых, потому, что в отличие от воды эта жидкость в присутствии щелочи не вспенивается. Во-вторых, как показала практика, при случайном попадании капель керосина в пламя горелки последнее не гаснет — наблюдается лишь небольшая вспышка. Наконец, в-третьих: будучи удобным «разделителем», керосин, находясь в затворе, оказывается безопасным в пожарном отношении.

По окончании работы, во время перерыва и т.п. горелка, естественно, гасится. В электролизере образуется вакуум, и керосин перетекает из правого бачка в левый (рис. 3). Потом — барбатация воздуха, после чего горелку можно хранить сколько угодно: в любой момент она готова к использованию. При ее включении газ давит на керосин, который вновь перетекает в правый бачок. Затем начинается барбатация газа.

Рис.3. Керосиновый затвор и принцип его действия

(а — при работающем электролизере, б — в момент отключения аппарата):

1 — баллон (2 шт.), 2 — пробка (2 шт.), 3 штуцер вводный, 4 — штуцер выводной, 5 — керосин, 6 — переходник (стальная труба).

Соединительные трубки в аппарате — полихлорвиниловые. Лишь к самой горелке ведет тонкий резиновый шланг. Так что после отключения питания достаточно эту «резину» перегнуть руками — и пламя, выдав напоследок легкий хлопок, потухнет.

И еще одна тонкость. Хотя блок питания (см. рис. 4) и способен обеспечить электроэнергией 3,4-киловаттную нагрузку, пользоваться столь большой мощностью в любительской практике случается очень редко. И чтобы «не гонять электронику» чуть ли не вхолостую (в однополупериодном режиме выпрямления, когда на выходе 0. 1.7 кВт), нелишне иметь в распоряжении и другой источник питания электролизера — поменьше и попроще (рис. 5).

Рис.4. Принципиальная электрическая схема блока электропитания.

По сути, это — двух-полупериодный, известный многим самодельщикам регулируемый выпрямитель. Причем со связанными друг с другом (механически) «движками» 470-омных потенциометров. Конструктивно такую связь можно осуществить либо при помощи простейшей зубчатой передачи с двумя текстолитовыми шестернями, либо воспользоваться более сложным устройством типа верньера (в бытовом радиоприемнике).

Рис.5. Вариант блока питания с использованием в схеме тиристоров и самодельного трансформатора.

Трансформатор в блоке питания самодельный. В качестве магнито-провода применен набор Ш16×32 из трансформаторной стали. Обмотки содержат: первичная — 2000 витков ПЭЛ-0,1; вторичная — 2×220 витков ПЭЛ-0,3.

Практика показывает: рассмотренный самодельный аппарат для газовой резки и сварки даже при самой напряженной эксплуатации способен исправно служить весьма продолжительное время. Правда, раз в 10 лет требуется проводить основательное техобслуживание, в основном из-за электролизера. Пластины последнего, работая в агрессивной среде, покрываются окисью железа, которая начинает выступать в роли изолятора. Приходится пластины промывать с последующей зачисткой на наждачном круге. Более того, заменять четыре из них (у отрицательного полюса), разъеденных кислотными остатками, собирающимися вблизи «минуса».

Поэтому рекомендуется в электролизер заливать только дистиллированную воду, а щелочной раствор использовать наименее загрязненный солями (недопустимо присутствие следов химических соединений серной и соляной кислот).

Применение так называемых сливных отверстий (кроме заливного и газоотводного) также вряд ли можно считать оправданным, что и было учтено при разработке аппарата. Столь же необязательным является и ввод в схему аппарата бидонов для сбора накапливающейся сверхагрессивной щелочи. К тому же эксплуатация «безбидонной» конструкции показывает, что этой «вредоносной жидкости» способно собраться за 10-летний период на дне керосинового затвора не более полстакана. Скопившуюся щелочь удаляют (например, при техобслуживании), а в затвор заливают очередную порцию чистого керосина.

Источник:
http://www.freeseller.ru/2913-apparat-dlja-gazovojj-rezki-i-svarki-svoimi-rukami.html

Самодельная газосварка

В данном проекте для резки, сварки, пайки используется водородное пламя. В отличие от ацетилена, который используется в традиционных аппаратах, водород практически безвреден. При его сгорании образуется водяной пар.

Фабричные сварочные аппараты на водороде работают от обычной и трехфазной сети, обладают различной мощностью. В них можно регулировать температуру рабочего пламени в интервале 600…2600°С. Устройства просто эксплуатировать. Они, в отличие от ацетиленовых, не требуют перезарядки, работа с ними отличается низкой трудоемкостью. Агрегаты безопасны при хранении, в работе.

Водородное сварочное устройство является незаменимым помощников домашним умельцам. Фабричные изделия стоят недешево, они неудобны при работе с небольшими деталями. Потому выгоднее сделать их самому.

Водородную смесь получают в результате электролиза водного раствора, в котором присутствует едкий натр. Источник тока делают из выпрямителя, используемого при зарядке аккумуляторов автомобилей.

В качестве сосуда, в котором будет проходить электролиз, подходит пол-литровая стеклянная банка, которую следует закрыть полиэтиленовой крышкой. В последней делают три отверстия: два для выводов от электродов; одно для размещения трубки, по которой будет отводиться получаемый газ. Все выводы, соединение крышки с банкой герметизируют, например, клеем «Момент».

Электроды делают из пластин нержавеющей стали. Ширины достаточно 4 с, им, для увеличения площади, им придают форму змейки.

Готовят электролит, добавляя к очищенной воде 8…10% гидроокиси натрия. Заполняют им через трубку отвода газов стеклянную банку (пользуются шприцом объемом 50 мл). Второй сосуд применяют как гидродозатор для барботирования полученных газов. Далее газы должны поступать в третью емкость – она выполняет роль затвора для выхода газов.

Для увеличения безопасности в системе предусматривают два расположенных последовательно засова. Благодаря им исключается проскок пламени между аппаратом и электролизером.

Газ, в котором присутствует водород, кислород и пары горючих веществ, выходит через иглу медицинского шприца. Температура пламени может быть 2500°С. Она поддается регулированию – это делают, изменяя подаваемое в электролизер напряжение.

Пользуясь водородной сваркой, следят за горением газа – оно должно быть стойким. Если изменять напряжение, подаваемое на электроды, то это вызывает коррекцию силы тока. Последнее влияет на дозу газа, который выделяется из электролизера.

Игла в аппарате, который работает на водороде, должна быть диаметром0,6…0,8 мм. Для трубок используют медицинские капельницы, гелиевые ручки. Для затворного сосуда подходит баночка из пластмассы. Все элементы конструкции размещают в подходящем по габаритам корпусе.

Объем гидроокиси натрия в растворе всегда постоянный, а вот воду приходится добавлять. Делают это, используя медицинский шприц с иглой. Рабочую иглу снабжают держателем, например, деревянной ручкой от инструментов; в ней просверливают отверстие, в которое проходит трубка.

Источник:
http://izdoski.com/samodelnaya-gazosvarka.html

Газогенератор из подручных материалов (питается сварочным аппаратом)

Всем привет, решил для себя сделать газогенератор, идеей было сделать газовую горелку, которой можно резать металл, паять, разогревать кузнечную печь и так далее. В качестве источника питания было принято решение использовать инверторный сварочный аппарат. Такой блок питания выдает большой ток, что нам и нужно для расщепления воды на кислород и водород. У меня инвертор постоянного тока, но будет работать и переменного, в том числе и трансформаторный сварочный аппарат подойдет.

Получить горючий газ мне удалось, но вот пока не могу придумать, как сделать правильно форсунку. Дело в том, что гремучий газ является уже готовой смесью, которая горит где угодно. Так, например, если поджечь обычный природный, он будет гореть факелом на конце трубы, и огонь не будет заходить внутрь трубы, так как там нет кислорода, который есть в атмосфере. А вот когда мы поджигаем гремучий газ, он горит внутри трубы! Из-за этой проблемы у меня два раза взорвался газосборник и один раз гидрозатвор.

Единственный вариант, как решить эту проблему – это устанавливать очень маленькое по диаметру сопло, при этом взрыва не происходит. Почему, я не понял. Если у вас есть решение этой проблемы, поделитесь!

Материалы и инструменты, которые я использовал:

Список материалов:
— старая пластиковая канистра времен СССР;
— бутылка на 5 литров или еще одна маленькая канистра;
— кусок гибкого шланга;
— нержавеющая сталь (для электродов);
— два болта с гайками и шайбами или резьбовые стержни (для контактов);
— пластиковые трубки чтобы сделать штуцеры (или покупные из металла);
— старый фильтр тонкой очистки (для гидрозатвора);
— изолента, проволока;
— сопло от зажигалки (это использовал я для эксперимента);
— кусок металлической трубки.

Список инструментов:
— сварочный аппарат;
— болгарка;
— дрель (я ковырял отверстия ножницами…);
— паяльник.

Процесс изготовления газового генератора:

. Предостережение.
Будьте осторожны при подобных экспериментах! Гремучий газ очень взрывоопасен, причем поджигается он не только от спичек, но и от сжатия. Не собирайте газ, используйте его сразу по мере генерирования. Если пожечь даже немного пены с этим газом, последует очень громкий взрыв. При объеме газа в несколько кубов можно запросто повредить слух.

Газ расширяется с чудовищной скоростью и силой! Все резервуары делаем из пластика, никакого стекла или металла! В противном случае при взрыве получите повреждения осколками!

Будьте осторожны при работе с электрикой и водой, так как это несовместимые понятия и вместе они вдвойне опасны для жизни!

Шаг первый. Подготовка основного резервуара
Проблема конструкции такого генератора в том, что внутри емкости проблемно установить большие электроды. Также емкость должна быть большая по размерам, так как при работе электроды сильно нагреваются, и если воды будет мало, она будет быстро закипать. К тому-же конструкция должна быть безопасна, она не должна накапливать много газа, особенно недопустимо накапливание гремучего газа под давлением!





Я решил сделать реактор из двух емкостей. Основная емкость нужна для того, чтобы наливать в нее воду. Для этих целей я нашел старую пластиковую канистру. При помощи болгарки срезал канистре «башку», чтобы можно было внутрь установить второй резервуар. Сделать это все реально болгаркой, но только пластик плавится, здорово летит во всех направлениях. Я работал в шортах и потом долго его выковыривал с ног

Шаг второй. Изготавливаем электроды
Электроды я сделал из нержавеющей стали, конкретно марки не знаю, но сталь прекрасно варится и притягивается магнитом. Нержавейка хороша тем, что она не окисляется при электролизе, в отличие от всех других металлов. Это практически вечные электроды. Я вырезал две пластины размерами примерно 23Х10 см, примерно по высоте резервуара.









Теперь нам нужно установить электроды друг напротив друга с небольшим зазором. Чем меньше будет напряжение блока питания, тем меньше делаем зазор. У меня он получился около 2 мм. Между пластинами нужно установить какой-то изолятор. Я нашел сетку от холодильника, отрезал нужные куски и установил по краям, получив необходимый зазор. Теперь встает вопрос, как же соединить пластины вместе, и это соединение не должно проводить ток.

Просверлить сталь оказалось проблематично, поэтому сделал на краях пропилы, а потом скрутил пластины медным проводом с толстой изоляцией. В итоге ячейка была собрана



В завершении осталось сделать контакты, с помощью которых будем подавать напругу. Для этих целей нашел стержень с резьбой и разрезал пополам. Приварил стержни к электродам. После этого их можно прокрасить, чтобы не ржавели.

Шаг третий. Газосборный купол (первый эксперимент)
Чтобы установить ячейку внутри основного резервуара сверлим отверстия. Для крепления используем 4 шайбы и 4 гайки. Теперь нам осталось установить газосборный резервуар. Суть в том, что при работе генератора газ поднимается над ячейкой вверх, поэтому нам нужно установить над ячейкой купол, который будет его собирать. Первый купол я сделал из 5-ти литровой пластиковой бутылки. Отрезаем от него дно, сверлим отверстия под контакты ячейки и устанавливаем на свое место.











Безопасность такой конструкции в том, что когда газ будет накапливаться, и ему некуда будет деваться, он будет вытеснять из купола воду, тем самым замедляя, выработку газа. А если газа будет слишком много, он просто будет выходить наружу из под купола.

Сразу после этого я установил на купол крышку, подключил к ней шланг и начал эксперимент. Газ поджигал непосредственно на конце трубки, сразу произошел взрыв, и меня облило водой. Звук взрыва был оглушительным, будьте осторожны… Конечно, после этого купол был полностью разрушен.

Далее я сделал более качественный купол из еще одной маленькой пластиковой канистры. Но в будущем и его разорвало по моей глупости Срезал у канистры верх, а в дно впаял трубочку в качестве штуцера. Конструкция получилась довольно надежная, буду восстанавливать ее в таком-же варианте.


На видео можно увидеть, как выделяется газ. Сила тока при этом самая минимальная, это 35 Ампер! Сперва заливал обычную дождевую воду, но она дистиллированная и генератор не работал. Но все заработало как нужно, когда добавил столовую ложку соли. Примерно на 8 литров нужная неполная столовая ложка соли. Чем больше соли, тем сильнее реакция, но и нагрузка на блок питания будет выше.









Шаг пятый. Сопло
Вот то самое сопло, на котором все работало и ничего не взрывалось. Длина факела на таком сопле составила сантиметра 3, факел хорошо жег дерево, да и вообще все на свете, температура там очень высокая. К сожалению, видео не записал.

Сопло я вытащил из зажигалки, оно выкручивается. Внутри этой штуки есть клапан в виде конуса из резины, его нужно убрать. Сопло установил внутри трубки из меди, подмотав на него изоленты. Но тут возникла проблема, пламя горит на кончике сопла и сильно его разогревает, поэтому это тоже не вариант.












Шаг шестой. Заключение
В целом генератор работает, газа выделяется много. Чем больше соли и ампер, тем больше газа. Но нужно придумать грелку, которая не будет пропускать пламя внутрь шланга. Как ее сделать, у кого какие мысли? Еще нужно придумать ,как гасить горелку, так как при падении давления огонь будет также проходить внутрь шланга и приводить ко взрыву. Для других экспериментов типа горючей пены, взрыва пластиковых бутылок генератор полностью готов!

На этом все, делитесь своими соображениями, как сделать сопло. Хочу сделать кузнечную печь или как минимум газовый резак. Кстати, так можно будет и варить газом. На этом у меня все, удачи и берегите себя!

Источник:
http://usamodelkina.ru/11355-gazogenerator-iz-podruchnyh-materialov-pitaetsja-svarochnym-apparatom.html

Что такое автоген и как его сделать

автоген — это устройство для получения высокотемпературной струи пламени температурой сгорания около 3150 0С. Главные составные части автогена:

Одна из разновидностей сварки металлов плавлением — автоген. Если при электродной сварке металл плавится при нагревании электрической дугой, то при газовой сварке — открытым пламенем смеси ацетилена и кислорода. По сути, автоген — это устройство для получения высокотемпературной струи пламени температурой сгорания около 3150 0 С. Главные составные части автогена:

  • баллон с кислородом;
  • баллон с ацетиленом или генератор газа;
  • манометры;
  • газопроводные шланги;
  • газовая горелка (резак).

Самым сложным узлом аппарата газовой сварки является резак, который может использоваться как по прямому назначению (для резки черных и цветных металлов), так и для сварки низколегированных сталей. Схематическое устройство газовой горелки автогена показано на рисунке:

К горелке подведены два шланга — с кислородом и горючим газом. В роли последнего может использоваться ацетилен или пропан/бутан. Но если пропаном можно неплохо резать металлы, то сваривать им довольно сложно — по сравнению с ацетиленом он дает температуру в горящей струе на 600-700 градусов ниже, что при сварке тонкостенных деталей ощущается мало, но при работе с толстостенными трубами или массивными деталями вызывает определенные затруднения и значительно замедляет работу.

Необходимо отметить, что промышленное автогенное оборудование можно использовать практически с любым горючим газом, но чаще всего используются эти два вида, как наиболее дешевые и удобные в применении. Для домашней бытовой сварки лучше всего использовать пропан/бутан. Его легче купить и он менее опасный в применении.

С ацетиленом работать сложнее, необходимы определенные навыки и знание особенностей газа. При проникновении ацетилена в кислородные шланги и, наоборот, при поступлении кислорода в емкость с ацетиленом возникает серьезная угроза мощного взрыва. Для предотвращения такой опасности ацетиленовые горелки оборудуются возвратными клапанами, а генераторы газа, о которых будет сказано ниже, водяными затворами. Но, все же, работа с ацетиленом требует определенных навыков и знания техники выполнения основных операций.

С целью соблюдения правил безопасности необходимо придерживаться определенных нормативных величин давления газов — в заправленном ацетиленовом баллоне давление должно быть 1,6 МРа, на горелке — 0,1 МРа, но не более 0,15 МРа. Давление кислорода в баллоне — не более 15МРа, на горелку идет не более 1,5МРа.

Гайка крепления кислородного шланга к баллону — с правой резьбой и на редукторе, и на горелке, а гайки шланга ацетиленового баллона — с левой резьбой и имеют риски (метки) на гранях. Сделаны разнонаправленные резьбы, чтобы не перепутать шланги местами. Смесь горючего газа с кислородом весьма взрывоопасна, поэтому подходить к сборке и работе с автогеном необходимо с полной ответственностью.

Процесс сварки автогеном

Автогенная сварка без присадочного прутка или проволоки невозможна. В этом случае происходит только прожигание металла и его резка на отдельные фрагменты. Смешиваясь в горелке, ацетилен и кислород сгорают и выбрасываются из сопла с высокой скоростью. Струя газа достигает температуры более 3000 0 С. Ее можно регулировать в определенных пределах путем добавления или снижения пропорций подающихся газов.

Сначала в горелку подается кислород, затем ацетилен или пропан и смесь поджигается. После появления устойчивого пламени, поворотом регулирующих вентилей устанавливается требуемая температура. Как правило, измерить ее сложно, поэтому уровень определяется по косвенным признакам — цвету пламени, звуку газового потока, интенсивности прогревания металла.

Как происходит процесс сваривания показано на картинке:

Сначала свариваемые детали устанавливаются в нужном положении, затем их кромки разогреваются до белого цвета и уже потом в пламя горелки вносится присадочный пруток. Он расплавляется и заливает шов между деталями.Купить присадочный пруток марки LNG (I, II, IIIили IV) и другие модификации, а также сварочную проволоку для автогенной сварки можно в любом магазине сварочного оборудования.

Сварка автогеном по своей технике довольно сложный процесс и браться за сваривание ответственных деталей без подготовки не следует. Лучше всего потренироваться на обрезках труб, швеллеров и другого профильного проката, чтобы набраться опыта и освоить практические приемы работы.

Конечно, и кислород, и ацетилен или пропан стоят денег, поэтому расходовать их зря не стоит. Но и сварка автогеном без опыта такой работы может привести к таким же, а то и более ощутимым убыткам.

Сварочный автогенный генератор

Внутри генератора происходит реакция между карбидом кальция и водой, в результате которой и получается ацетилен. Кроме сварки, этот газ можно использовать и для других нужд — подключения газовых светильников, производства уксусной кислоты, выработки этанола и т.д. Но этими операциями ни в частных гаражах, ни в промышленных мастерских никто не занимается — генератор используется исключительно для сварочных работ.

Устройство генератора показано на схеме:

Промышленность производит различные виды генераторов, отличающиеся производительностью и максимальным давлением вырабатываемого газа:

  • Низкого давления — до 0,01 МПа;
  • Среднего — до 0,15 МПа.

Мобильные генераторы могут производить до 3 м 3 газа в час. Среди всех модификаций газогенераторов, сварочный аппарат на базе АСП-10 — самый удобный, безопасный и, вследствие этого, популярный и у производителей, и у домашних мастеров. Он обеспечивает выработку газа в объеме до 1,5 м 3 под давлением до 0,15 МПа. При этом работает в автоматическом режиме — реакция газообразования регулируется вытеснением воды из рабочей зоны при увеличении давления газа внутри.

Автоген своими руками

Собрать автоген своими руками может каждый умелец, знакомый с основами сварочного дела. Но только в том случае, если в наличии есть генератор заводского производства или баллон с горючим газом, кислородный баллон, манометры и шланги. Также необходимо купить автогенную горелку и присадочные прутки.

Изготавливать газовый генератор своими руками крайне опасно — смесь ацетилена и воздуха представляет собой гремучую смесь, поведение которой не всегда прогнозируемо. Бытующие на просторах интернета схемы и чертежи самодельных генераторов ацетилена, базирующиеся на медицинских капельницах или оросителях от садовых шлангов, может и работоспособны, но проверять не рекомендуется — взрыв газового баллона по поражающей способности равен средней авиабомбе.

Мини автоген

Но купить можно и промышленный мини-автоген, все составные части которого помещаются в небольшой кейс. В набор входят два маленьких баллона, резак, тонкие шланги и манометры. Работать с таким оборудованием можно с металлами толщиной от 0,1 до 300 мм. Конечно, запас автономности у него небольшой, но зато такой аппарат отличается высочайшей мобильностью и, конечно же, безопасностью.

Предлагаем нашим читателям поделиться собственным опытом работы с автогенной сваркой, особенностями ее использования для разных металлов в различных ситуациях. Возможности автогена до сих пор полностью неизученные — самые интересные письма мы непременно опубликуем на сайте.

Источник:
http://wikimetall.ru/oborudovanie/chto-takoe-avtogen.html

Сварочный аппарат своими руками: как сделать его дома

Если у вас есть необходимость выполнения каких-нибудь несложных сварочных работ для бытовых нужд, вовсе не обязательно приобретать дорогостоящий заводской агрегат. Ведь если знать некоторые тонкости, можно без труда собрать сварочный аппарат своими руками, о чем и пойдет речь ниже.

Сварочные аппараты: классификация

Любые аппараты для сварки бывают электрическими или же газовыми. Стоит сразу сказать, что самодельные сварочные аппараты не должны быть газовыми. Поскольку они включают в себя взрывоопасные баллоны с газом, держать такую установку дома не стоит.

Поэтому в контексте самостоятельной сборки конструкций речь пойдет исключительно об электрических вариантах. Такие агрегаты также подразделяются на разновидности:

  1. Установки-генераторы — оснащены собственным генератором тока. Отличительная черта — большой вес и габариты. Для домашних нужд такой вариант не подойдет, да и собрать самостоятельно его будет сложно.
  2. Трансформаторы — такие установки, в особенности полуавтоматического типа, очень распространены среди тех, кто делает сварочное оборудование самостоятельно. Питаются от сети в 220 или 380 В.
  3. Инверторы — такие установки просты в применении и идеально подходят для дома, конструкция компактная и мало весит, но электронная схема достаточно сложна.
  4. Выпрямители — эти аппараты просто собирать и применять по назначению. С их помощью даже новичок может выполнять качественные сварные швы.

Как сделать сварочный аппарат инверторного типа

Чтобы в домашних условиях собрать инвертор, потребуется схема, которая позволит соблюсти нужные параметры. Рекомендуется брать детали от старых советских приборов:

  • транзисторов;
  • диодов;
  • дросселей;
  • готовых трансформаторов;
  • конденсаторов;
  • резисторов;
  • тиристоров.

Параметры для аппарата можно выбирать такие:

  • Он должен работать с электродами, диаметр которых не превышает 5 мм.
  • Максимальный показатель рабочего тока равен 250 А.
  • Источник напряжения — сеть бытовая на 220 В.
  • Регулировка сварочного тока варьируется от 30 до 220 А.

Инструмент включает такие компоненты:

Начинаем с намотки трансформатора и действуем в такой последовательности:

  1. Возьмите ферритовый сердечник.
  2. Выполните первую обмотку (100 витков посредством провода ПЭВ 0,3 мм).
  3. Вторая обмотка — 15 витков, проводом с сечением 1 мм).
  4. Третья обмотка — 15 витков проводом ПЭВ 0,2 мм.
  5. Четвертая и пятая — соответственно по 20 витков проводами с сечением 0, 35 мм.
  6. Чтобы охладить трансформатор, возьмите вентилятор от компьютера.

Чтобы транзисторные ключи работали непрерывно, напряжение следует на них подавать после выпрямителя и конденсаторов. Блок выпрямителя соберите по схеме на плате, а все узлы прибора закрепите в корпусе. Можно использовать старый корпус от радиоустройства, а можно его сделать и самостоятельно.

С лицевой части корпуса устанавливается светодиодный индикатор, который показывает, что прибор включен в сеть. Здесь же можно поставить дополнительный выключатель, а также защитный предохранитель. Еще его можно установить на заднюю стенку и даже в сам корпус.

Все зависит от его размеров и конструктивных особенностей. Переменное сопротивление устанавливается на лицевой части корпуса, с его помощью можно регулировать рабочий ток. Когда вы собрали все электрические схемы, проверьте аппарат специальным прибором или тестером и можете провести его испытание.

Сварочный трансформатор своими руками

Сборка трансформаторного варианта будет от предыдущей несколько отличаться. Этот агрегат работает на переменном токе, но для сварки постоянным током нужно собрать к нему простую приставку .

Для работы вам потребуется трансформаторное железо для сердечника, а также несколько десятков метров толстого провода или толстой медной шины. Все это можно найти в пункте приема металлов. Сердечник лучше всего делать П-образным, тороидальным либо круглым. Многие также берут статор от старого электромотора.

Инструкция сборки П-образного сердечника выглядит таким образом:

  • Возьмите трансформаторное железо сечением от 30 до 55 с м 2 . Если показатель будет больше, аппарат получится слишком тяжелым. А если сечение будет меньше 30, прибор не сможет корректно работать.
  • Возьмите медный обмоточный провод сечением около 5 мм 2 , оснащенный термостойкой изоляцией из стеклоткани или хлопка. Изоляция важна, поскольку во время работы обмотка может нагреться до 100 градусов и выше. У обмоточного провода сечение квадратное или прямоугольное сечение. Однако такой вариант отыскать сложно. Подойдет и обычный с аналогичным сечением, но только вам нужно будет снять с него изоляцию, обмотать стеклотканью и тщательно пропитать электротехническим лаком, после чего высушить. В первичной обмотке 200 витков.
  • Вторичная обмотка потребует порядка 50 витков. Провод обрезать не нужно. Включите в сеть первичную обмотку, а на проводах вторичной отыщите место, где напряжение составляет около 60 В. Для поиска такой точки отматывайте или наматывайте дополнительные витки. Провод может быть алюминиевым, но сечение должно быть больше, чем для первичной обмотки, в 1,7 раза.
  • Готовый трансформатор установите в корпус.
  • Чтобы вывести вторичную обмотку, потребуются медные клеммы. Возьмите трубку диаметром 10 мм и длиной около 4 см. Расклепайте ее конец и просверлите отверстие с диаметром в 10 мм, а в другой конец вставьте конец провода, предварительно очищенный от изоляции. Далее, обожмите его легкими ударами молотка. Чтобы усилить контакт провода с трубкой-клеммой, нанесите керном на нее насечки. Самодельные клеммы прикрутите к корпусу гайками и болтами. Детали лучше всего использовать медные. Наматывая вторичную обмотку желательно делать отводы через каждые 5−10 витков, они позволят менять ступенчато напряжение на электроде;
  • Для изготовления электродержателя возьмите трубу с диаметром около 20 мм и длиной порядка 20 см. На концах примерно в 4 см от торцевой части выпилите выемки до половины диаметра. В выемку вставьте электрод и прижмите пружиной на основе приваренного куста проволоки из стали с диаметром 5 мм. Ко второму кону прикрепите такой же провод, который использовался для вторичной обмотки, с помощью гайки и винта. Наденьте на держатель резиновую трубку с подходящим внутренним диаметром.

Готовый аппарат к сети лучше всего подключать с помощью проводов с сечением от 1,5 с м 2 и более, а также рубильника. Ток в первичной обмотке обычно не превышает показатель в 25 А, а во вторичной колеблется в пределах 6—120 А. Во время работы с электродами диаметром 3 мм через каждые 10−15 делайте остановки, чтобы трансформатор остыл. Если электроды более тонкие, это не нужно. Более частые перерывы нужны, если вы работаете в режиме резки.

Мини-сварка своими руками

Чтобы самостоятельно собрать миниатюрный аппарат для сварки, вам потребуется всего лишь несколько часов и такие материалы:

  • стержень графитовый из старой батарейки;
  • бокорезы или пассатижи;
  • нож;
  • сухая тряпка;
  • наждачная бумага;
  • перчатки;
  • 20 см проволоки диаметром 5 мм из алюминия или меди;
  • 6 см проволоки ПЭВ 0,5 из меди;
  • изолента;
  • провод многожильный;
  • любой металлический зажим;
  • трансформатор от блока питания микроволновки с выпрямителем, или старого телевизора или приемника.

Сначала аккуратно разберите старую батарейку и извлеките из нее графитовый стержень. На конце его заострите шкуркой и протрите сухой тряпкой. Кусок толстой проволоки на4−5 см от конца очистите от изоляции и с помощью пассатижей или бокорезов загните петлю. В нее вставьте угольный электрод.

Уберите вторичную обмотку с трансформатора и на ее место намотайте толстую проволоку на 12−16 витков. Теперь все это вставляется в подходящий корпус — и аппарат готов.

Его провода присоединяются к выводам вторичной обмотки, угольный стержень вставляется в петлю и хорошо обжимается. Плюсовый вывод соедините с держателем электрода, а минусовый — со скруткой рабочих деталей. Ручку-держатель можно приспособить для электрода.

Можно применять ручку паяльника или нечто подобное. Включите прибор в бытовую сеть и выполните соединение деталей посредством графита. Должно возникнуть пламя, а на конце деталей образуется шарообразный сварной шов.

Для домашней мастерской наличие сварочного аппарата очень важно. Такие приборы имеют разные конструкции и модификации. Как новички, так и опытные мастера часто предпочитают не заводские, а самодельные аппараты, которые можно модифицировать на свой лад.

Источник:
http://tokar.guru/svarka/svarochnyy-apparat-svoimi-rukami-kak-sdelat-ego-doma.html